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液态模锻 目录 概述 工艺及设备 液态模锻分类 特点和应用范围 镁合金液态模锻 第一节 概述 视频：液态模锻 液态模锻：将定量的熔化金属浇入凹模型腔内，在金属即将凝固或半凝固状态下（此时液固两相共存）用冲头加压使其凝固，从而得到所需形状制件的加工方法。 第二节 工艺及设备 1、把适量的金属液浇入预热的凹模型腔中，其中凹模固定在压力机平台上，一些金属液在加压前已开始冷却。 2、上模接着下行进入凹模与金属液接触，上模继续下行，直到压力达到所需要的值。为了避免金属液在模具中提取凝固，应使从浇注金属液到加压的时间间隔为最小。 3、金属液在上模保压的条件下结晶凝固，从而使金属内部非常致密。 4、上模回复到原来的位置，卸料 液态模锻液压机采用四柱式结构。本机器由主机及控制机构两大部分组成。 主机由上梁、工作台、滑块、立柱、调整螺母、锁紧螺母、打料机构、主缸、顶出缸等组成, 机器精度由调整螺母及紧固于上梁上端的锁紧螺母来调整,滑块依靠四立柱导向上下运动。 打料机构由打料杆、导套、弹簧等组成, 打料杆打料后靠弹簧力自动复位, 打料最大行程160mm。 主缸安装在上梁中心孔内, 主缸尾部装有充液阀,充液阀用于主缸上腔的充液、排油和保压。 顶出缸安装在工作台内, 并在工作台中心大孔镶套铣槽加防转连杆防转。 控制机构包括液压动力站及电气控制系统。 第三节 液态模锻分类 按加压方式分为： 凸模加压凝固法 直接液态模锻法 间接液态模锻法 凸模加压凝固法 如图所示，熔化的金属浇入凹模1中，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，待熔融的金属逐渐凝固时加压使其成形，这种方法适用于铸锭或形状简单的厚壁件，在凸模压力下液态金属不产生向上移动。 直接液态模锻法 如图所示，熔融的金属浇入凹模1，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，同时将液态金属压成一定形状。型腔中的液态金属在一定压力的作用下向上流动，中间冷却凝固。如果没有使多余金属液溢出的措施，则凸模的最终位置由注入的溶液的量来决定，并在工件底部和顶部厚度的变化上反映出来。杯状和空心的法兰状工件常采用此方法。 间接液态模锻法 如左图所示，熔融的金属浇入下模2中，上模1与下模2组成部分型腔，待凸模3下行时将液态金属挤出形成一定的形状。间接液态模锻常采用组合模具，其特点是除凸模作用于工件外，上模也参与加压作用。金属流动和直接液态模锻法相似。 (1) 固液态(半固态) 模锻: 把金属毛坯加热到似熔非熔状态, 能从加热炉中以固体形式转移到模锻模具中。它具有低的变形抗力, 省去了复杂的熔炼过程, 接近普通模锻, 但其工艺要求较高。 (2) 液态挤压模锻: 液态挤压模锻是省力, 又能生产出高质量型材的工艺。该工艺是液态金属处于准固态进入挤压模定径区成形。其型材质量不低于固态金属挤压型材。 ( 3) 液态金属与固体构件组合(如双金属构件) 液锻： 液态金属与高强度或具有其它优良性能的长、短纤维(如∶矿纤维、陶瓷纤维等) 浸润复合模锻或挤压, 形成一种新性能材质的液锻件或挤压型材。 第四节 特点及应用范围 一、特点 （1） 成型时液态金属受压， 压力下完成结晶凝固， 补缩好， 致密。 （2） 已凝固的金属在压力下发生塑性变形，具有热变形组织， 晶粒细小， 组织均匀； 同时压力使工件外侧紧贴模膛， 工件尺寸、形状准确。 （3） 与压力铸造相比较， 液体充填平稳，不易卷气形成气孔缺陷。 （4） 与普通热模锻相比， 金属液的流动性远大于固体金属， 充填模腔的性能较好， 能够用一副模具一次形成比较复杂的形状。 二、应用范围 (1) 铝合金液锻。铝合金液锻当前应用最为广泛,例如∶大、中、小型柴油机活塞(裙) , 小汽车摩托车零件 (2) 铜合金液锻。铜锌系黄铜, 液锻可细化组织, 对铅黄铜能细化质点, 其组织与锻造组织很相似, 无显微空洞与疏松 (3) 铸铁液锻压力下结晶, 抑制石墨化, 可出现白口。 (4) 钢的液锻。压力下结晶可细化结晶组织, 提高成分的均匀性, 使金属夹杂细化并分布均匀 (5) 其它合金液锻。如镁合金、锌合金等, 压力下结晶均有细化晶粒致密组织, 提高力学性能的作用。 第五节 镁合金液态模锻 通常，与铸造成型相比，锻造具有更多的优点。锻造成型的金属零件综合力学性能远高于铸件，且切削加工量对于铸件，可实现近终形成型。尤其是对于轴类、齿轮等综合性能要求较高的零件，锻造远优于铸造。但由于镁合金晶体结构决定其在固态下实现塑性变形成型困难，且易产生变形裂纹，导致其性能严重下降，所以，镁合金至今仍以压铸为主要成型方法，大大限制了镁合金的应用范围。 液态模锻镁合金的优点 一方面利用液态金属易于流道的特点，使液态镁合金充满型腔；同时，又利用半熔融或半凝固镁合金易于变形的特点，使合金材料在连