后压浆旋挖孔灌注桩施工技术研究要点.doc

后压浆旋挖钻孔灌注桩施工技术应用研究 1. 工程概况 基础采用后压浆钻孔灌注桩，桩长24.1m，桩径1000mm。 2. 工艺原理及方法步骤 2.1 工艺原理 旋挖钻机成孔工艺具有世界先进水平，其成孔工艺是利用筒式钻头底部的斗齿，切削土体，并压入容器内，然后自动伸缩钻杆提出钻头倾倒土体，如此反复完成成孔作业，从而大大提高了成孔效率；后压浆施工技术是通过预埋压浆管，在灌注砼后的一定时间内，用适宜的压力对桩侧或桩底进行压力注浆，以提高桩的承载力，从而减少桩径、桩长、降低工程造价。 2.2方法步骤 2.2.1.施工工艺流程 后压浆旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程如下图所示： 2.2.2.泥浆制备及处理 ⑴泥浆制备 为了增加泥浆的粘度，同时减少其失水率，在配置泥浆时可加入微量的纤维素或聚丙稀酰胺。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数确定对泥浆的调整。 本工程根据实际地层条件，实际测定的泥浆控制标准：泥浆的比重为1.05～1.10，粘度17～20s，含砂率不大于2%。 ⑵泥浆回收及净化 由于地层泥砂、灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。为此设置泥浆处理系统，泥浆回收后使用振动筛和旋流除砂器进行净化处理。 泥浆处理设备采用旋流除砂器、振动筛和3PNL泵，灌注砼后回收泥浆用泥浆泵先送入旋流除砂器，再通过振动筛后流入泥浆沉淀池，经过一定时间沉淀后泵入供浆池进行重复利用。 2.2.3.成孔施工工艺流程，如右图： ⑴埋设防护口管 埋设防护口管由人工配合旋挖钻机完成，防护口管埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ10钢筋制作。防护口管埋设具体步骤如下：首先由旋挖钻机挖孔1.5m左右，再用人工配合钻机将防护口管对位，位置放正后，用钻机钻杆将钢防护口管压入土中，防护口管顶高出地面30cm，周围填实，防止护防护口管筒掉落。防护口管埋设偏差不大于20mm，并保证防护口管垂直、水平。 ⑵钻进 使用旋挖钻机成孔，为防止孔内缺浆造成孔口坍塌，开孔前必须在防护口管周围做一个围堰，形成一个缓存泥浆池，缓存池容量不小于1.5m3。钻进过程中每当钻具完全下到孔底后，必须及时向孔内补充泥浆，使围堰内充满泥浆，在钻杆提升过程中，围堰中的泥浆及时回流至孔内，确保钻孔内不缺浆。 根据本工程的地质条件，旋挖钻机需配备2种钻头，即挖泥钻头、挖砂钻头，现分述如下： ①对粘性土层，可使用挖泥钻头，挖泥钻头的底盖为单层。 ②对砂层则采用挖砂钻头，挖砂钻头和挖泥钻头的结构基本一致，但为保证钻头的密封性，这种钻头的底部为双层底，施工时通过双层底的旋转打开和闭合。 旋挖钻机在松散层中钻进时每次进尺控制在50～60cm，采用少钻勤提方式，地层较稳定时可适当增加进尺。在下放和提升钻头时速度要平稳，以免强烈的撞击造成孔壁坍塌，而且在钻进过程中要经常检查钻头通气孔，必须保证钻头通气孔的畅通无阻。施工过程中应仔细观察地层变化，根据地层情况及时更换适合于地层的钻头。 根据土层实际情况，测定的泥浆最佳值为：制备泥浆的比重为1.05～1.10，粘度17～20s，含砂率不大于2%，桩孔孔内泥浆比重为1.15～1.25，粘度为18～22s，含砂率不大于8%。 （3）桩孔安全防护 桩成孔后浇筑砼前，在桩孔上覆盖孔距小于20cm的钢筋篦子并插红旗标示，砼浇筑后亦采用此方法。 （4）钢筋笼制作 钢筋笼均需分段制作，钢筋笼主筋焊接采用闪光对焊，螺旋筋采用绑扎方式成型，相邻绑点方向相反。钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。 （5）钢筋笼运输 将成品钢筋笼运输至施工现场时采用专门钢筋笼运输车进行运输，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。 （6）钢筋笼吊放与定位 钢筋笼吊放时应采用三点起吊，以防止钢筋笼产生永久变形。分节制作的采用两点起吊，先吊装、固定好第二节，再吊装第一节，接头采用单面搭接焊。 在施工过程中，应采取有效的钢筋定位措施，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求。因此，在钢筋笼外部每隔4米应设置一道定型生产的纤维砂浆块，每道4个，灌注混凝土前，应仔细检查定位块的位置、数量及紧固程度，保证钢筋笼不移位，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计和规范要求。 在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的刮蹭。 钢筋笼安放时采用双吊钩脱钩装置，将钢筋笼固定至设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。 2.2.4.后压浆施工 钻孔灌注桩采用桩端后压浆技术消除沉渣及提高单桩承载力，该工序应在灌注桩施工完成后及时进行，以免影响压浆效果。 ⑴ 压浆管布置 采用桩端后压浆，根据地层条件，桩端