第9章平锻机上模锻技术报告.pptVIP

2.对试锻结果的分析 表9-16　平锻机模锻中常见的问题 表9-16　平锻机模锻中常见的问题 9.9　典型平锻件成形工艺流程举例 9.9.1　转向节摇臂轴平锻成形工艺9.9.2　铲齿成形平锻工艺9.9.3　联轴器滑套成形平锻工艺 9.9.1　转向节摇臂轴平锻成形工艺 图9-23　转向节摇臂轴平锻件图 图9-24　转向节摇臂轴平锻工步与模具结构简图 9.9.2　铲齿成形平锻工艺 图9-25　几种铲齿锻件 图9-26　铲齿预制坯料与平锻工步简图 图9-27　铲齿平锻工步与模具结构简图 图9-28　联轴器滑套平锻工步 9.9.3　联轴器滑套成形平锻工艺 图9-29　联轴器滑套平锻模具结构简图 9.5.3　冲孔次数的确定和冲孔工步设计 1. 冲孔次数的确定2.冲孔工步设计 1. 冲孔次数的确定 表9-8　冲孔次数的确定 图9-10　冲深孔的方法 2.冲孔工步设计 表9-9　冲孔件预成形坯料尺寸的确定 表9-9　冲孔件预成形坯料尺寸的确定 9.5.4　冲孔原始坯料尺寸的确定 图9-11　冲孔件的计算毛坯图 表9-10　坯料直径的确定 9.6　管类平锻件的工艺分析 管坯顶锻规则为： 1)当待镦部分长度l0与管壁厚度t的比值l0/t＜3时，允许在一次行程中将管坯自由镦粗到较大壁厚。2)当l0/t＞3时，应在多道模膛内镦粗，每道镦粗时允许加厚的管壁tn应满足tn≤(1.3～1.5)tn-1。 管坯平锻工艺也可按以下方法计算： 1)若管坯带有长度l=(0.5～1.0)t的凸缘时，管坯端部可镦出D= (2～2.5)d外的凸缘。2)若l≤0.75d外和D≤时，可用两道工步镦出粗大部分。3)在l＞0.75d外和D≤时，应经过三道或更多道工步。 表9-11　管坯局部聚集成形方式 表9-11　管坯局部聚集成形方式 9.7　平锻机吨位的确定 9.7.1　经验-理论公式 9.7.2　经验公式9.7.3　查表法 9.7.3　查表法 表9-12　可锻棒料直径与平锻机规格表示法关系 9.8　平锻机上锻模结构特点与模具使用 9.8.1　平锻模的安装9.8.2　平锻模结构设计特点9.8.3　型槽设计9.8.4　平锻模的使用 9.8.1　平锻模的安装 图9-12　垂直分模平锻机的模具结构及固定方式简图1—调节斜楔　2、5—压板　3—夹持器　4—凹模　6—键　7、8、9、10、11、12—螺钉 图9-13　冲头夹持器形式a)轴头式　b)压盖式 9.8.2　平锻模结构设计特点 图9-14　凹模形状与紧固方式a)半圆式　b)方块式　c)固定方式 图9-15　冲头形状与紧固方式 9.8.3　型槽设计 1.终锻成形型槽设计2.聚集型槽设计3.切边型槽设计4.穿孔型槽设计5.辅助成形型槽设计 1.终锻成形型槽设计 (1)凹模直径D凹(mm)(2)冲头直径D凸(mm) (3)冲头长度L凸(mm) 图9-16　终锻成形型槽 2.聚集型槽设计 (1)凸模直径D凸(mm) (2)凹模直径D凹(mm)(3)凸模长度L凸(mm)(4)导程长度L导(mm)(5)卸氧化皮槽尺寸　为避免聚集时脱落的氧化皮压入锻件形成凹坑，要在聚集型槽与凹模型槽间隙处开设沟槽(图9-17中A—A剖视)，以储存氧化皮。 图9-17　聚集型槽 表9-13　间隙值、 表9-14　切边型槽的设计 表9-15　穿孔型槽的设计 5.辅助成形型槽设计 (1)卡细型槽　当棒料直径大于锻模的孔径时，必须使用卡细型槽(图9-18)，以局部减小棒料的截面积。(2)胀粗型槽　和卡细型槽的作用相反，当棒料直径小于锻模孔径时，为保证穿孔时剩余的棒料后退时端头不被活动凹模夹住，便于连续生产，必须使用胀粗型槽(图9-19)。(3)切断型槽　用长棒料连续模锻无孔或孔类锻件时，在有孔锻件冲穿后，棒料直径和芯料直径之比大于1.25时，就必须采用切断工步。(4)夹紧型槽　这是为了夹紧棒料而设置的辅助模膛。(5)后定位装置　后定位装置结构形式如图9-22所示。 (6)其他型槽　根据平锻件形状的需要，夹紧滑块还可用来压扁锻件头部，压出与主滑块运动方向相垂直的凹坑或通孔或将锻件局部压弯等。 图9-18　卡细型槽 图9-19　胀粗型槽 图9-20　切断型槽1—固定切刀　2—活动切刀　3—夹紧镶块 图9-21　夹紧型槽 图9-22　后定位装置结构 9.8.4　平锻模的使用 1.试锻前的准备工作2.对试锻结果的分析3.平锻件模锻生产调试分析 1.试锻前的准备工作 1)对新模具，要擦净型槽内的润滑油脂，以免锻打时油液溅出伤人。2)调整好冷却水的位置，使型槽和凸模得到及时冷却。3)坯料的加热长度要符合工艺要求，数量自定。 * * 第9章　平锻机上模锻 9.1　平锻机工艺特点9.2　平锻机上模