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影响石油压裂支撑剂 　　摘 要：石油压裂支撑剂――陶粒砂，是使地层深处岩石裂隙保持裂开状态的支撑物，系一种刚玉型陶瓷质体的颗粒产品。此产品的生产流程主要为原料制备、造粒、烧成和冷却。通过对这四大生产环节中影响产品质量的因素进行了系统的分析，最终归结为：配方是根本，造粒是基础，烧成是关键。 中国论文网 /7/view-7227563.htm 　　关键词：陶粒砂；原料；造粒；烧成；冷却 　　1 前言 　　石油、天然气行业作为世界主要能源支柱产业，随着石油工业的发展和社会需求的增加，石油、天然气井的开采深度越来越深，全世界低渗透矿床的开采越来越多，因此，衍生出了压裂技术。压裂技术是提高油气产量的重要手段，它是利用油田专用压裂车人为地把流体注入岩石基层，以超过地层破裂强度的压力，使井筒周围岩石层产生裂缝，形成一个具有高导流能力的通道。为使压裂后形成的裂缝在泄压后不再闭合，油气能够顺畅通过，注入颗粒状的支撑剂――陶粒砂是重要措施之一。利用高铝矾土为主要原料生产的陶粒砂是近几年发展起来的新型压裂材料，是石英砂压裂支撑剂的替代产品。 　　石油压裂支撑剂――陶粒砂，最常用的粒径在0.425～0.850 mm之间，相对体积密度较小，有一定圆球度，有很高的承压强度，是一种刚玉型陶瓷质体的颗粒产品。 此产品一般采用的生产流程主要为原料制备、造粒、烧成和冷却。本文就从这四个环节出发对陶粒砂生产过程中影响产品质量的因素进行了详细地分析。 　　2 原料制备 　　2.1 配方 　　好的配方从其提出研发，到生产制造，再到产品使用后的效果反馈需要经历一个漫长的过程，配方作为产品问世前的第一步，显得尤为重要。 　　2.1.1配方决定原料的加工工艺 　　在生产陶粒砂时，都要用到以铝矾土为主料的混合料，但加工工艺却不相同。一种为单料磨细，做法是先将铝矾土矿破碎后用雷蒙磨进行研磨，得到我们所需的铝矾土单体粉料之后，与其它种类的辅助单体粉料按既定配方进行配比混合待用；另一种做法为先配料后磨细，将铝矾土块料（Φ80 mm以下）与其它种类的辅料按配方比例混合后，进入球磨机进行研磨，利用选粉机得到所需的混合料。用这两种工艺进行生产，前一种做法工艺比较繁琐，设备能耗比较大，还存在单料磨细时的交叉污染，关键问题是单料磨细后按既定配方进行配比时，各单料添加的先后顺序不同，对最终混合料的均匀度有严重的影响；而第二种做法，不仅能将各单体矿料按既定配比混合充分，又能将研磨后的粉料混合均匀，加工工艺简单，提高了生产效率，保证了混合料的相对均匀性。 　　2.1.2配方决定原料的粉碎粒度 　　原料的粉碎粒度依据配方的要求而有所不同。一般来说，配方对粉碎粒度的要求多以目数表示，但在实际生产中，粉碎机的孔径多以毫米计算，所以在应用时要进行单位换算，并进行粉碎粒度检测，以确定最佳生产工艺参数。就陶粒砂行业而言，目前，大多数生产厂家将原料粒度控制在325目，就可满足生产要求，但要想使产品质量再上一个台阶，配方对原料的粒度意义提出了更高的要求，现已有部分生产厂家将原料粒度控制在400目，使用效果良好。提高原料细度是目前陶粒砂行业的发展趋势。 　　2.1.3配方影响生产效率与生产成本 　　在一般的陶粒砂厂中，配料仓的数量是固定的，如果出现配方中原料品种多于配料仓数量的情况，会对生产工艺各部分造成许多不良影响： 　　（1） 对上料工序的不良影响 　　由于原料品种多而配料仓少，而且配料仓的容积有限，所以上料品种必须频繁更换，但为了保证上料质量，避免原料间的交叉污染，就会导致设备空转时间增长、无用功增多，不仅影响了生产效率、增加了生产成本，同时增大了工段间的配合难度，不利于生产工作的开展。 　　（2） 对配料工序的不良影响 　　由于原料品种多而配料仓少，不仅会增加生产过程中的原料倒仓次数，还会因为配方原料品种过多而导致配料时间增长、配料批次减少，如果是小料添加品种多而杂，为了确保产品质量，就会延长混合时间，又进一步导致生产成本的增加和生产效率的下降。 　　（3） 对制粒工序的不良影响 　　混合料的可塑性是保证陶粒砂表面光洁度的主要控制参数。确定配方时，必须加入一定量的可塑性原料，若可塑性原料加入过多，则易造成粘锅；若可塑性原料加入过少，则影响陶粒砂的表面光洁度。 　　2.2 混合均匀度 　　对产品质量的稳定性和色差起决定作用的是混料机的混合均匀度（用变异系数CV%值表示，我国部颁标准规定变异系数应小于7%）。影响混合均匀度的因素主要有两方面，一是混合机本身的性能，其浆叶形式、叶片倾角、外形等都能影响其性能，同时还影响能耗。二是混合时间，混合时间的概念应是各物料混合均匀（以混合均匀度衡量）所用的最短时间，并非混合时间越长越好，哲人说“物以类聚”，陶粒砂原料也遵循这一规律，