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1、能加工零件 2、车床基础知识 1、车床分类 2、卧式车床组成：床身、床腿、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座。 3、车床型号 CA6140车床，型号中字母及数字的含义如下 ： 4、车床附件 三爪卡盘、四爪卡盘、拨盘、花盘、中心架与跟刀架、心轴、顶尖等。 5、加工内容 3、切削基本原理 1、切削运动 按作用不同可分为 ①主运动：速度最高，消耗功率最大的运动。 ②进给运动：速度、消耗功率较主运动低。 主运动：工件的旋转运动。 进给运动：刀具相对工件的匀 速直线运动。 2、加工表面 在切削过程中，工件上存在着三个表面：待加工表面、已加 工表面、加工表面。 ①待加工表面：工件上即将被切除的表面。 ②已加工表面：已经切削掉切削层形成的新表面。 ③加工表面（过渡表面）：正被刀具切削着的表面，介于已加工表面与待加工表面之间。 3、切削用量 常称为切削用量三要素，指切削速度、进给量、切削深度。 ①切削速度：加工时刀刃上选定点相对于工件主运动的速度，单位m/s。 ②进给量：工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离，单位mm/r，用f表示。 ③切削深度：已加工表面与待加工表面的垂直距离，单位mm，用ap表示。 4、切削用量选择 选择切削用量，应首先确定背吃刀量、再确定进给量 f、最后确定切削速度v。因为在切削用量三要素中，背吃刀量 对刀具耐用度的影响最小，而切削速度v对刀具耐用度的影响最大。 （1）背吃刀量的选择背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度允许的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以提高生产效率。在车削加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性允许的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。 （2）进给量 f的选择 ?确定背吃刀量后，接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。??实际加工时，进给量一般多根据经验按一定表格选取，在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。 （3）切削速度v的选择 在和f确定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度的值。在具体确定值时，一般应遵循下述原则：???  ①粗车时，背吃刀量和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度； ②工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度，故加工灰铸铁的切削速度应比加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金的切削速度则比加工钢高得多； ③刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得越高，因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高速钢高几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金刀具高许多。??? ????此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动的临界速度；在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。 4、车刀 1、材料性能 ①高硬度与高耐磨性 刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属，这是刀具材料必备的基本要求，现有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好。但由于切削条件较复杂，材料的耐磨性还决定于它的化学成分和金相组织的稳定性。高耐热性 ②耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标。它综合反映了刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。 ③足够的强度与冲击韧性强度是指抵抗切削力的作用而不致于使刀刃崩碎与刀体折断所应具备的性能，这里主要指刀刃即刀具材料。一般用抗弯强度来表示。冲击韧性是指刀具材料在间断切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力。通常硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。 ④良好的工艺性和经济性为了便于制造，刀具材料应有良好的工艺性，如锻造、热处理及磨削加工性能。 2、刀具材料 常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料，目前用得最多的为高速钢和硬质合金。 碳素工具钢、合金工具钢：手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。 高速钢是