机械制造工艺教案第四章已排.pptVIP

机械制造工艺基础;第4章　材料切削加工基础MaterialRemovedFundament;4.1.2　零件的加工精度和表面粗糙度;　尺寸公差-在保证零件使用要求的前提下，应允许尺寸有一定的变动，尺寸允许变动的最大范围即为尺寸公差。公差越小，则精度越高。国家标准GB/T1800.2~1998规定，标准公差分为20级，分别用IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18表示。其中IT表示公差，数字表示等级。IT01的公差值最小，精度最高。其它的各等级中，数字越大，则公差等级越高，相应的精度也就越低。一般IT01~IT13用于配合尺寸，其余的用于非配合尺寸。 （2）形状精度 　形状精度是指零件上的各形状要素与理想形状要素的符合程度。当零件的尺寸精度满足要求时，并不意味着其形状也符合要求。如加工一个 　　的轴，其实际尺寸为24.95，符合精度要求。但轴的某一截面的实际形状不是理想的圆形，故其形状不一定满足要求。关于形状误差方面，其表达符号及相应的含义详见表4-3 ;5;（3）位置精度 　　　位置精度是指零件上的表面、轴线等的实际位置与理想位置相符合的程度。零件加工时应允许有一定的误差，国家标准GB/T1182-1996、GB/T4249-1996、GB/T16671-1996规定了3类共8种标准位置公差，其表达符号及相应的含义详见表4-4。 ;7;2．表面粗糙度 　　　无论用何种方法加工，在零件表面总会留下微细的凹凸不平的刀痕，出现交错起伏的现象。粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。表面上微小峰谷间的高低程度称为表面粗糙度，也称微观不平度。 　　　国家标准GB/1031-1995规定了表面粗糙度的评定参数和评定参数允许数值系列。常用参数是轮廓算术平均偏差Ra和微观不平度十点高度Rz，其含义分别见图4-1、图4-2。 ;9; 　　表面粗糙度对零件的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性、配合性能等方面均有很大影响。表面粗糙度的值越小，零件的表面质量越高，但零件的加工也越因难，加工成本也越高。因此在设计零件时，应根据实际情况合理选用，即在满足技术要求的条件下，尽可能选用较大的值。表4-5列出了不同加工方法所能达到的表面粗糙度，供选用时参考。;加工方法;铰、磨、镗、拉、滚压、刮3~10点/㎝2;1．切削要素 　切削要素包括切削用量三要素和切削层几何参数。 　切削用量三要素-指切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap，其数值的大小反映了切削运动的快慢和刀具切入工件的深浅。 　切削速度vc—切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，单位为m/s。 　若主运动为旋转运动，切削速度一般为其最大线速度。计算公式为： （m/s） 　式中：D—工件待加工表面的直径或刀具的最大直径（㎜） 　 n—主运动的转速（r/s） ;　若主运动为往复直线运动，则以其平均速度为切削速度，其计算公式为： 　　 （m/s） 　式中：l–往复运动行程长度（㎜） 　 nr–主运动每秒往返次数（str/s） 　进给量f—工件或刀具运动的一个循环（或单位时间）内，刀具在进给方向上相对工件的位移量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量 　 例如车削时，工件每转一转，车刀沿工件轴线方向移动的距离即为进给量，单位为㎜/r，称为每转进给量。刨削时，刀具每往复一次，工件移动的距离即为进给量，单位为㎜/str，称为每行程进给量。铣平面时，铣刀每转一齿或一分钟，工件沿进给方向移动的距离，分别称为每齿进给量（㎜/z）、每分钟进给量（㎜/min）。 ;　　背吃刀量ap—如图2-3所示，车外园时，工件在切削加工过程中形成了三个表面，分别为：待加工表面（工件上即将被切削的表面）、已加工表面（工件上已切去切屑后留下的表面）、加工表面（工件上正被切削刃切削的表面，也就是待加工表面与已加工表面间的过渡表面）。待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，即为背吃刀量，单位为㎜。ap值的大小直接影响主切削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小。;对于外园车削来说 式中D、d分别为工件待加工表面直径与已加工表面的直径。 切削层-切削时，切削刃正在切削的这层金属。其几何参数指切削厚度、切削宽度、切削面积，见图2-3。 切削厚度hD—刀具或工件每移动一个进给量的距离后，刀具切削刃相邻两个位置间的垂直距离，单位为㎜。车外园时，