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铣 工 作 业 要 领 书 1/2 刀具的安装 安装前要检查铣刀的磨损情况,变钝或崩刃等有缺陷的铣刀,应修复后使用。 安装前应把芯轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。 装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。 主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应使切削力趋向固定钳口或固 定原件。为了提高切削系统的刚度，铣刀的位置应尽量靠近主轴。支架应尽量接近铣刀。 铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。 重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成铣刀滑动，刀杆弯曲损伤和损坏刀套。 刀杆卸下后，应挂在刀架上，防止刀杆弯曲变形。 工件的安装 安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。 安装工件时，应按划线找正，或用划针、角尺、百分表对基准面进行找准，使用专用夹具、组合夹具或其它安装原件时，应对其平行面，垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。 夹压有色金属或已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。 使用虎钳安装时的要求 安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向进给方向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。 安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时，可用两个虎钳装夹，以提高铣削时的稳定性。 工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后应检查垫铁，不得松动。 使用压板安装时的要求 压板的压紧点尽量与切削处接近，并与压板下面的支撑点相对应。 垫铁必须正确地放在压板下，要保持适当的高度，否则大大减低压紧效率。 压板的螺钉必须尽量靠近工件，这样能增加对工件的压力。 对已加工面与压板之间，必须加入垫片，这样避免加工面因受压力而损伤。 压紧工件时，应均匀逐个拧紧各螺钉，避免受力不均，造成压板挠起和工件变形。 精铣时应适当放松压板，防止工件因受压力变形，而影响加工精度。 使用分度头安装时的要求 分度头在工作台上以键定位，一般分度头前后顶尖的连线，应与工作台台面平行，并与主轴中心线方向垂直。 多次分度时，手把应向同一方向转动，以消除间隙，分度后必须锁紧。 分度头安装时，应把底面和主轴锥孔擦干净，并经常做好润滑工作，定期加油，使用过程中不得任意敲打，防止损坏精度。 铣削加工时的要求 铣削中机床调整好后，不用的运动方向应锁紧。 铣削加工中产生的毛刺，如影响检查精度和装夹精度应予去掉。 快速进给时，离工件30毫米即停止，然后用手摇，切入工件后再慢速进给，否则工件抬起，损坏刀具、 机床和工件。快速退刀前，刀具必须离开加工面。 顺铣、逆铣的选用 符合下列情况建议采用逆铣： 铣床工作台丝杠与螺母的间距较大，又不便于调整时。 工作表面有硬质层，积渣或工件硬度不均匀，或工作表面凹凸不平较显著时。 铣刀旋转时振摆较大，或阶梯铣削时。 除上述情况以外以及精加工时尽量采用顺铣。 铣 工 作 业 要 领 书 2/2 采用锯片铣刀切断工件的要求 锯片铣刀易断裂，切断过程中进给量应适当小些，并注意充分浇注冷却液。 空心工件沿轴向切断时，应尽量采用轴向夹紧。切断曲型零件时，应在切断面下加以支承，防止变形。 切割空心或带孔零件时，铣刀位置不要太向下，以免工件飞出，只要能保证铣刀刚把工件铣透就行。 切断时，工件的切断位置尽量靠近夹具以增加铣削中的稳定性。铣刀的安装尽量靠近挂架或主轴轴承。 切断带球形或弧形面的工件时，先在切削位置上铣出一个小平面，然后再开始切断工件，防止铣刀切入工件时产生偏斜。 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料，最好采用顺铣，以减少工件变形。 刀杆的振摆不应过大。 铣削中防止崩边的措施 提高刀具的锋利程度和粗糙度。 降低切削深度及进给量。 铣削中，当铣到尽头时，将机动进给改为手动缓慢进给。 提高平面精铣粗糙度的措施 保持刀尖的锋利程度。 端铣刀低齿应研磨至▽9以上。 采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）。 选用较小的切削深度和进给量。 正确选择和使用冷却润滑液。 减少刀具振摆。 正确选择工作台的进给方向，防止工作台窜动。 切削用量的选择 选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理地选择切削用量。 粗铣时，应保证刀具有一定耐用度、铣床—夹具—刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生产率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选得大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。 当粗铣表面有硬质层的铸铁工件时，为了避免损坏刀具，在许可的条件下，切削深度可