基于ANSYS的XCQ16钢轴向疲劳实验与有限元仿真.docVIP

基于ANSYS的XCQ16钢轴向疲劳实验与有限元仿真 文章描述了经过测试XCQ16钢的力学性能，在实验中获得疲劳寿命曲线，在疲劳损伤累积理论的基础上，通过有限元分析，利用ANSYS中疲劳分析模块，仿真模拟了XCQ16轴向疲劳实验，完成对XCQ16钢的试样疲劳寿命预测。仿真结果表明轴向疲劳仿真是可行的。 1?实验材料 ??? XCQ16是为解决车桥在使用过程中易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题而研制开发的整体式车桥用无缝钢管，采用了“整体热成形工艺”加工成形。作为一种新型钢种，其XCQ16的主要化学成分如表1所示。 ? 表1 XCQ16的化学成分 ??? XCQ16的力学性能如表2所示。拉伸试验试样根据GB/T228-2002规定加工。拉伸试验采用型号为WAW-600C的微机控制电液伺服万能试验机进行，拉伸速率为5mm/min，试样标距为50mm。冲击试验采用型号为JBD-300A的冲击试验机进行，试验温度为常温。冲击试验试样为10mm×10mm×55mm标准试样，V型缺口，缺口深度为2mm。硬度试验采用布洛维硬度计进行，硬度试验试样根据GB/1230.1-2004规定加工。 ? 表2 XCQ16的力学性能 2 疲劳寿命曲线 ??? 应力疲劳试样的疲劳寿命取决于材料的机械性能和施加的应力水平，通常以S-N曲线表示这种外加应力水平和试样寿命之间的关系。 ??? 引起疲劳失效的主要因素有：①经历的载荷周期数；②单周期内的应力变化幅度；③单周期的平均应力；④局部应力集中的存在。 ??? 为达到产品的要求，在给定的周期寿命和应力比的情况下，测出试样的疲劳强度，以得到车桥在要求循环次数下的最大强度。试验中，局部应力经热处理后可忽略不计。 ??? 疲劳寿命曲线通过实验取得。试样的尺寸及规格如图1所示。疲劳实验在ZHFP421型疲劳试验机上进行，采用轴向拉压加载方式控制载荷，加载频率为40Hz，应力比R=-1，加载波形为正弦波。试验环境为室温静态空气介质。 ? 图1 轴向疲劳试样 ??? 因产品的要求周期数为80万次，属于高周疲劳（105~107以上），而加载频率为40Hz，一根试样到规定次数的时间要6h左右，耗时长。S-N曲线通常需要测试15根以上的试样来确定，且这些光滑试样在一系列循环载荷试验后的测试数据，经过统计处理后获得的。除此之外，S-N曲线还需要进行三级以上成组法试验。 ?实验结果的S-N曲线如图2所示。图中曲线在608-650MPa出现较大降幅，之后逐渐平缓，材料出现“无限寿命”的特征。 ? 图2 XCQ16的S-N曲线 3 XCQ16的轴向疲劳仿真 ??? 为保障汽车行进中的安全性，需要知道车桥在规定循环次数下所能承受的最大应力即疲劳强度，这就要通过实验测得，但实验耗时长。通常一根试样的轴向疲劳实验花费也较多，因此造成了产品的设计周期和成本的增加。 ??? 随着有限元技术的成熟，在工程领域，根据机械零件所受外部和内部条件的反应，如应力、温度等，可以利用有限元技术判断零部件是否符合设计要求，从而缩短设计周期，节约大量的实验时间和费用，同时也保证了零部件的安全性和稳定性。所以通过计算机仿真模拟轴向疲劳实验能为取得疲劳强度提供极大的方便。 ??? 仿真模拟过程在ANSYS的疲劳分析模块中进行，由图1知，试样模型具有轴对称性，取一半分析。在ANSYS中的建模如图3所示。 ? 图3 AHSYS中的试样模型 ??? 建模完成之后，在simulation模块中完成疲劳分析型。在分析之前需要对模型进行网络划分，网格大小为1mm。划分完之后，整个模型共有14573个单元，62195个节点。如图4所示。 ?? 图4 模型的网络划分示意图 ??? 疲劳分析过程需要输入试样的S-N曲线，材料性质，载荷类型（循环载荷），应力比等。S-N曲线已由实验得出。材料的弹性模量E=210GPa，泊松比P=0.3，应力比R=-1，一次循环载荷时间t=0.025s。载荷类型采用标准的正弦时间曲线和应力幅值。 ??? 对模型边界条件和载荷的施加同实验的工况一样，在图3中限制大径端的轴向和径向位移，使得小径端只能产生轴向位移。施加的载荷通过不断调整，以得到规定循环次数下的疲劳载荷。 由XCQ16的S-N曲线可看出，循环次数达到80万次所需要的疲劳强度约在597MPa。因此，模拟中初始的疲劳强度设为597MPa。根据材料学中的定义，可把597MPa作为此条件下的持久极限，为减少误差，规定持久极限为595MPa。在仿真过程分析过程中应用到了疲劳累积损伤理论（Miner法则），S-N曲线平均应力修正公式。 ? 公式1 疲劳累积损伤公式（Palmgren-Miner法则） 式中：m——载荷块的总数； ????? ni——第i块载荷的循环数； ????? Ni—