年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)报告范本.docVIP

第三章 生产工艺流程制定3.1制定生产工艺流程 合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。3.1.1制订生产工艺流程的依据 根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案是编制生产工艺流程的依据； 根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。 3.1.2工艺流程简介 钢坯的准备：连铸坯1×150×1200mm 装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。 高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。 粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组架，中轧机组架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有2架轧机。 飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。 穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。 吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。 斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。 精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。 3.2坯料选择 连铸坯是用钢水直接浇铸而成的。连铸工艺与模铸开坯相比具有减少钢锭再加热的切头切尾、金属回收率高、能源消耗少、产品成本低、基建投资和生产费用少、劳动定员少、劳动条件好等一系列优点，使连铸坯成为轧钢生产的主要供坯方式。3.2.1坯料规格 （1）连铸坯尺寸的边长和允许偏差: 连铸坯断面尺寸 150×150mm； 连铸坯长度 12000mm 边长公差 ±4mm； 对角线长度偏差 ≤6mm； 圆角半径 R＞8mm; 连铸坯单根重约为2.3 t吨。 连铸方坯和矩形坯标准： GB2011-98; （2）钢坯标准长度为12000mm;短尺钢坯最短长度为10000mm;每批(炉)短尺钢坯重量不大于全部钢坯重量的10%。 （3）钢坯的弯曲度在12000mm内不大于100mm;但不允许在钢坯两端,两端最大50mm. （4）钢坯扭转在12000mm内为6°. （5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽度不大于边长的10%.切头毛刺应清除.端部因剪切变形而造成的局部弯曲不得大于20mm.剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直;端面弯斜量不得大于边长的6%. 3.2.2对连铸坯表面质量要求 （1）连铸坯表面缺陷最为常见的是表面氧化结疤和针孔。严重时报废。 （2）严格控制冶炼及浇铸过程，消除表面缺陷，得到符合生产要求的连铸坯。 3.2.3对连铸坯内部质量要求 （1）减少连铸坯的偏析现象。偏析是连铸坯的一个重要的质量问题，连铸坯尺寸越小则偏析越严重。 （2）控制中心偏析。中心偏析是连铸小方坯的代表性缺陷。其控制方法主要有： 1）扩大连铸坯尺寸。 2）严格控制钢水的过热度，防止产生严重的中心偏析。 3）降低钢种设计中的磷、锰、硫含量，以减少高碳钢盘条的中心偏析。 4）采用电磁搅拌技术，有助于减低固液界面与心部区域的温度梯度，从而减少合金成分的中心偏析。 （3）控制裂纹的产生。 确定热温度表1 不同碳钢的加热温度和过烧温度 钢种 加热温度/C° 过烧温度/C° 碳素钢1.5%C 1050 1140 碳素钢1.1%C 1080 1180 碳素钢0.9%C 1120 1220 碳素钢0.7%C 1180 1280 碳素钢0.5%C 1250 1350