数控加工程序编制_数控车_5螺纹轴的程序编制讲解.ppt

数控加工程序编制--车削编程 (FANUC 0i) 任务四：螺纹轴的数控加工程序编制 工作任务 学习目标 最终目标：能够熟练的编写螺纹零件数控加工程序。 促成目标： 1．能正确选用螺纹刀具； 2．会常见螺纹零件加工方案的制定； 3. 能正确运用螺纹的编程指令G32/G92/G76； 4. 能正确运用复合外径切槽（切断）循环指令G75。 相关知识 标准公差 外圆表面的典型加工工艺路线 螺纹参数 螺纹计算 M36×2-6g 根据螺距P=2mm，公差等级为6级， 查得：外螺纹大径公差Td=280μm 根据螺距P=2mm，基本偏差代号g， 查得：基本偏差es=-38μm 外螺纹大径的平均值等于 36- 38/1000-（280/1000）/2=36-0.178=35.822mm （编程、单项测量） 根据基本大径=36mm，螺距P=2mm，公差等级为6级， 查得：外螺纹中径公差Td2=170μm 外螺纹中径的基本尺寸d2=d－0.65P=36-0.65×2=34.7mm 外螺纹中径的最大极限尺寸=34.7-0.038=34.662mm （单项测量） 外螺纹中径的最小极限尺寸=34.7-0.038-0.17=34.492mm 数控车床上加工的螺纹 数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹。 螺纹车刀 车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取 γo=5o～20o。 安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。 车螺纹时的进刀方法 常用公制螺纹切削的进给次数与背吃刀量(双边) (mm) 注意事项 1) 因受机床结构及CNC系统的影响，车削螺纹时主轴的转速有一定的限制，这因厂商而异。 如: 杨铁CNC年床：n×P≤3500； 台中精机CNC车床：n×P≤4000。 2) 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀段，以消除滞后造成的螺距误差。并将起点选择在适当离开工件的位置上。  3)一般来说，螺纹切削需要多次加工才能完成，每次的切入量应按照一定的比例逐次递减，并使最终切深与螺纹牙深相一致。因此，通常需要多次执行螺纹加工指令才能完成加工。在这种情况下，除X向尺寸外，螺纹的Z向加工起点、加工轨迹都不能改变。 4)螺纹切削时，进给速度决定于主轴转速与螺纹导程，在G0l(G02、G03)中编程的模态F值在螺纹加工时暂时无效。 5) 在螺纹切削过程中，不宜使用恒线速度控制功能，而采用恒转速控制功能较为合适。且必须与进给运动保持同步，保证每次刀具切削开始位置相同，保证每次切削深度都在螺纹圆柱的同一位置上（螺纹切削指令）。 6) 在螺纹切削过程中，进给速度倍率无效； 7) 在螺纹切削过程中，进给暂停功能无效，如果在螺纹切削过程中按了进给暂停按钮，刀具将在执行了非螺纹切削的程序段后停止； 8) 在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效； 螺纹切削G32 指令格式：G32 X(U)__Z(W)__F__； X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。 U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量。 F为螺纹导程。 1 圆柱螺纹： G32 Z_F_ ； 2 锥螺纹： G32 X_ Z_ F 3 端面螺纹： G32 X_ F ; 4 连续螺纹切削 5 多线螺纹 螺纹切削循环指令G92 (1)圆柱螺纹指令格式为： G92 X(U)__Z(W)__F__ F为螺纹导程。 螺纹切削多次循环指令G76 G76 P(m)(r)(a) Q(?dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L) m:精车削次数，必须用两位数表示，范围从01～99； r：螺纹末端倒角量，必须用两位数表示，范围从00～99； 例如 r=10，则倒角量=10×0.1×导程=导程 α：刀具角度，可选60°、55°、30°、00°等几种，用两位数指定； 例如：P021060表示精车两次，末端倒角量为一个螺距长，刀具角度为60 °； ?dmin：最小切削深度，此数值不可用小数点方式表示， 例如： ?dmin=0.02mm，需写成Q20； d：精车余量； X(U)、Z(W)螺纹终点坐标； i：螺纹半径差，如果i=0 可以进行普通直螺纹切削； K :螺纹高，这个值用半径值规定，此数值不