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路基补强中的冲击碾压施工实验探究 　　【摘 要】合理运用冲击碾压法，能够实现对已碾压成型路基、路堤的快速补强，能够有效增大路基的压实度与沉降量、降低路堤的工后沉降率及形成一定厚度的加固层，对于提升路基稳定性与延长路面使用寿命具有重要意义。本文以某工程路段施工为实际施工案例，简单介绍了工程概况、冲击碾压施工方案，并根据所测数据及所绘图表，对冲击碾压对路基的补强效果进行了简要分析，以期对同仁有所裨益。 　　【关键词】路基;补强;冲击碾压;压实度;沉降量 　　1 工程概况 　　某高速公路施工路段，全线主线双向四车道，相关设计参数如下：路面：沥青混凝土;全线路基宽度：25m;行车速度：100km/h;施工周期：2a。 　　由于业主要求将原本预定3年完成的施工任务在2年内完成，在加快路基施工步伐的同时，为了实现对路基总沉降、剩余沉降以及工后沉降量的有效控制，确保路基的压实度、整体强度以及均匀度充分满足设计要求，本单位对路基实施冲击碾压补强施工，从而有效确保工后路基的稳定性。 　　2 冲击碾压施工方案 　　2.1 设备选择 　　主要设备：冲击式压实机、三边形压实轮 　　相关规格参数如下，冲击势能：25kJ;冲击轮宽：2×900mm;压实轮净重：2×6t;总压实力：3500～5000kN;牵引机功率：?R220kW;最佳速度：12km/h。 　　辅助设备：光轮压路机、平地车、洒水车等。 　　2.2 路段选择 　　实验路段区间长200m，路基宽度25m。先采用普通压路机进行分层碾压，然后按照相关施工工艺对路基进行回填（确保回填高度?6m）。 　　对碾压路段进行验收，确认合格后，在路基横截面左、中、右（左端距离起始位置50m，右端距离终点位置50m，相互之间间隔50m）。将带红布条的大铁钉钉入路基相应位置处，并使铁钉顶面与路基基面保持相平。 　　在进行冲击碾压之前，对铁钉的标高进行认真测量，如图1所示挖适宜深度的深坑，采取灌砂法来有效检测路基的压实度。 　　图1 冲击碾压线路布置示意图 　　2.3 施工工艺 　　在实际施工过程中，主要遵照以下施工流程。 　　①场地放样→②清理场地→③周边防护→④测量、记录碾压前场地的密实度与高程→⑤洒水、刮平、静压→⑥冲击碾压（碾压遍数：1～5遍;时速：?12km/h）→⑦测量左深、中深、右深处的密实度与高程→⑧刮平、均匀洒水、静压 　　按照以上施工流程，重复冲击碾压5～10、10～15以及15～20遍，准确检测其密实度与高程，并做好相应记录。 　　2.4 施工注意事项 　　在整个施工过程中，施工人员必须充分重视以下注意事项，积极采取措施进行有效防范。 　　（1）压实外缘与路肩外缘应保持足够距离。基于实际工作时，冲击式压路机具有很大的冲击能量，为了避免路肩遭到损坏，应使压实外缘与路肩外缘相距1m左右。 　　（2）路床应具备充足的冲击压实条件。实际作业时，当遇到障碍物时，冲击碾压路机应及时调头，并确保安全距离?R5m。同时，冲击压实路床前，应确保板涵顶上填土?3m、管涵、拱涵上方填土?2.5m。 　　（3）有效减少波浪现象。在实际施工过程中，当采用25kJ冲击式压路机冲击碾压数遍后，路基地面将呈现波浪形，严重时将会导致跳车现象的产生，对车速与冲击效果产生很大影响。因此，施工人员必须积极采取措施有效减少波浪现象。首先，及时整平地面，根据现场扬尘状态与土质含水量情况，适时、适当进行洒水，从而有效避免路基表面粉层化，使能量能够高效传递到深层。其次，每次车辆转弯时，应合理调整转弯路线，避免冲击凹轮落点的一再重复，进一步减少波浪现象。 　　3 冲击碾压对路基的补强效果分析 　　碾压路基至5、10、15和20遍时，分别记录此时所测得的铁钉标高以及相应左（50m）、中（100m）、右（150m）深处的压实度，然后根据所得数据计算相应阶段的压实度与沉降量，最终得出以下数据，如表1所示。 　　表1 冲击碾压检测数据平均值 　　结合表1数据，做出冲击碾压遍数与密实度的关系柱状图，如图2所示。 　　图2 冲击碾压遍数与压实度关系 　　根据图2所示，不难发现，随着冲击碾压遍数的增加，路基的压实度随之不断升高。其压实度平均增量分别为1.45%、1.07%、0.77%、0.49%。由压实度的平均增量变化可以看出，随着碾压遍数的递增，压实效果逐渐递减。 　　结合表1数据，做出冲击碾压遍数与沉降量的关系柱状图，如图3所示。 　　图3 冲击碾压遍数与沉降量关系 　　（上接第238页）根据图3所示，不难发现，随着冲击碾压遍数的增加，路基的沉降量随之不断升高。其沉降量平均增量分别为2.65%、1.47%、1.29%、0.83%。由沉降量的平均增量变化可以看出，随着碾压遍数的递增