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挖潜改造 力促升级 　　水泥行业是国民经济的基础材料产业，在经济发展中占有重要地位。其在生产过程需要消耗大量的石灰石、原煤和电力等资源和能源，成为资源和能源消耗型的高耗工业，对水泥行业持续进行节能减排不但是应对各项考核的重要措施，也是实现我市水泥产业可持续发展的重要条件。认真分析研究我市水泥行业节能减排潜力，降低能源资源的消耗，推动水泥产品升级，对我市工业发展有着重大的战略意义。 　　一、全市水泥节能减排工作取得重大进展 　　（一）新型干法生产技术居于主导地位 　　水泥行业是我市重要的支柱产业，10余年来我市加快淘汰落后产能和优化行业配置，累计关闭拆除落后水泥生产线37条，淘汰落后水泥产能456万吨，削减粉尘排放量约3.5万吨。积极支持声威、秦岭、满意、凤凰等企业采用水泥生产新技术建成7条日产5000吨新型干法旋窑水泥熟料生产线及大型水泥粉磨站。一批日产2500吨水泥熟料生产线也相继投产并运营，目前全市日产2000吨-3000吨以上的水泥熟料生产线已达到5条，湿法窑、立窑已全部淘汰关闭，使我市成为全国采用水泥生产新技术的领先城市。2000年我市水泥行业的产能只有400万吨/年，2001-2012十几年间，新型干法水泥产能已经达到2200万吨/年，是2000年产能的4.5倍，2012年我市新型干法水泥产量已占到全部产量的99%，干法水泥熟料产能占全市总量的98%。 　　（二）余热发电机组普遍配备 　　随着国家对新建日产5000吨水泥熟料生产线节能技术要求的提高，2008年开始，声威公司相继建设了两台窑尾余热发电机组，其中一号线余热发电机组2009年3月竣工，设计发电能力为7.5兆瓦，二号线余热发电机组2011年7月竣工，总设计发电能力为9兆瓦；三号线余热发电机组建设正在筹划中；秦岭公司亦相继建设了两台9兆瓦和一台7.5兆瓦的余热发电机组；满意公司也已建设了一台9兆瓦余热发电机组。目前我市已投产窑尾余热发电机组6台，年发电量1亿千瓦时以上，这些余热机组的运营极大地降低了企业运营成本，节能3万余吨标煤。 　　（三）节能成效显著 　　近年来，加快对生产设备的挖潜改造，水泥单耗水平不断降低，节能效果明显。一是水泥能耗占全市工业的比重逐步下降。据统计，2004年，全市水泥行业能耗总量达77.8万吨标煤，占全市工业能耗总量的69.3%；2012年，全市水泥能耗量132.5万吨标煤，占全市工业能耗总量的比重为40.1%，8年来水泥行业能耗量在全市工业的比重下降29.2个百分点；万元产值能耗由2004年的6.26吨标煤/万元降至2012年的1.24吨标煤/万元，下降了80.1%，8年累计节能60万吨标煤，为全市节能任务的完成做出了突出贡献。二是单位产品能耗不断降低，2004年全市单位水泥综合能耗达168千克标煤/吨，单位水泥熟料电耗达130千瓦/吨，经过全市加大更新装备和挖潜改造，2012年全市单位水泥综合能耗为87千克标煤/吨，下降48.2%；单位水泥熟料电耗为63千瓦时/吨，下降51.5%，达到国家规定的单耗标准范围。 　　二、节能潜力尚待挖掘 　　近年来，我市水泥生产工艺技术长足发展，但从水泥生产工艺的各个环节看，节能潜力仍有较大空间，有待挖掘。 　　（一）生产设备节电潜力尚待挖掘 　　水泥生产包括原料开采、生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨及包装发送等多个工艺流程，在工艺生产流程中电耗仍有潜力可挖，在现有技术条件下，采用立磨的生料粉磨系统平均电耗为16KWH/T，而采用球磨机的生料粉磨系统平均电耗为22 KWH/T，两者相差6 KWH/T。目前我市7家水泥企业生料粉磨系统中多采用立磨，但仍有四条线采用球磨，平均电耗相差6KWH/T，若全市水泥企业生产线生料粉磨系统全部采用立磨，年可节电0.24亿千瓦时，节能0.78万吨标煤。电机方面，电机采用变频技术可节电30%左右，虽然药王山、满意、特种声威等企业绝大多数电机已配齐变频设备，但声威、秦岭等企业的高压电机未配齐，若全部采用变频技术，年可节电0.4亿千瓦时，节能1.3万吨标煤。 　　（二）部分水泥熟料生产线余热发电设备待建 　　余热发电机组是水泥生产节能中的重要组成部分，当前全市7条5000吨水泥熟料生产线已有5条建成投入运营，1条基本建成尚未投产，另1条正在筹划中，药王山2条2500吨和声威特种1条3500吨的熟料生产线未建余热发电机组，节能潜力依然不小，据测算，若全市剩余的5条熟料生产线余热发电机组全部投产，年可节电1.5亿千瓦时，节能 5万吨标煤。 　　（三）节能补贴手续繁琐 　　目前企业申报节能补贴普遍存在环评手续繁琐、审批时间过长等问题，多数企业节能改造不愿申报，造成节能专项资金未能充分发挥作用。 　　三、建议 　　当前我市已被列为全国第二