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托架零件的工艺工装及车床专用夹具机构仿真设计 [摘 要]本文以零件工艺工装设计理论为依据，根据题目来源地无锡鹰普（中国）有限公司生产能力和设备情况，完成了托架零件的工艺规程及典型专用夹具设计。在此基础上，基于CAD/CAM技术，完成了车床专用夹具的机构仿真。此方法对复杂的托架类零件的工艺工装设计具有一定的借鉴意义。 [关键词]托架 工艺 夹具 机构仿真 中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0047-01 托架为一偏心航空零件，其毛坯的三维造型如图1所示，起到固定轴承的作用，在飞机中应用较多，由于其内、外部结构复杂，生产难度较高，故选择熔模铸造生产并设计专用夹具进行加工。本文依据托架零件图纸的要求，制定了该零件的机械加工工艺规程及工序Ⅲ车床专用夹具的设计，并对专用夹具的机构仿真设计给出了详细的阐述。 1 托架的机械加工工艺规程设计 规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件，称为工艺规程。工艺规程是企业生产中的指导性技术文件，也是企业生产产品的科学程序和科学方法的具体反映。机械加工工艺规程设计主要包括：零件分析，加工方法及工装设备选择，装夹方案设计，工序简图绘制，切削用量确定及工时定额计算等工作。 托架毛坯的生产方式为熔模铸造。生产批量为30000件/年，生产纲领为大批生产。 托架加工表面中的重要表面有顶面回转面、底面、中心阶梯孔及各斜孔、螺纹孔。底面与顶面的表面粗糙度数值小，顶面粗糙度要求为Ra0.2μm，要求在粗-精加工之后，安排光整加工才能达到。底面不仅作为重要表面，而且在加工过程中作为基准面使用，故遵照基准先行原则，先加工出底面及阶梯孔，然后加工出前端凹槽内螺纹底孔，满足一面两销定位的基准之后，可在加工过程中实现基准统一。 托架零件的其他加工表面即为顶部各斜孔，侧面斜孔，凹槽内螺纹孔，伸出端螺纹孔。 虽然各孔的精度要求不高，但由于各孔所位于的面均为非平面且为斜孔，所以加工难度较大，并且在加工过程中均需要使用钻模板。另外各斜孔都为长径比大于5的深孔，深孔加工过程中，要求钻速较高，且对工人要求高，而且深孔钻的散热面积小，排屑不便，所以应选择可以完成后排屑的深孔钻，加工过程中还可以分3-4次钻出一个孔。凹槽内螺纹底孔，因在后续工序中要作为基准，故应先钻―铰出螺纹底孔，作为基准，在最后的工序中再攻出螺纹。 工艺过程遵循先基准后其他，先面后孔，先主要后次要的原则，且粗基准在使用过程中，只能使用一次。 根据上述分析及生产纲领要求编制托架零件的机械加工工艺过程综合卡片，拟定了工艺路线，如表1所示。 2 工序Ⅲ车床专用夹具的设计 工序Ⅲ中所用车床夹具应以顶面的回转中心与车床主轴回转中心同轴，同时，为保证主轴不受偏心伤害，保证加工质量，设计一个夹具体同时装夹两个零件，两零件对称安装在夹具体中，采用快卸垫圈的形式，减少了零件的装夹时间，提高生产效率。顶面回转轴线与底面成一定角度倾斜，故夹具体两平行面应分别与主轴轴线成相应倾斜角度。所设计的夹具体及夹紧机构如图2和图3所示。 2.1 定位方案拟定 本工序中加工表面为回转顶面，加工中限制六个自由度，选用底面，阶梯孔，前端凹槽底孔为基准，使用一面两销定位方式，且凹槽内销削边，以避免过定位。 2.2 夹紧机构设计 考虑到同一夹具在一次装夹过程中，要加工两个零件，故在夹紧机构的选择过程中，选择以夹具体中心的阶梯孔底面为压紧面，与定位表面相对，选择圆形压板，以一双头螺柱固定在夹具销上，螺母下端以一钩形快卸垫圈压紧，压板中心孔径略大于螺母轮廓尺寸，拆卸过程中，只许略微转动快卸垫圈，即可将零件与压板一同卸下，从而提高生产效率。 2.3 与主轴连接机构设计 此夹具体为保证与主轴同轴回转，且操作方便，设计与主轴的连接方式为双顶尖形式，连接主轴顶尖一端处，夹具体以一固定销卡在卡盘分度口处，这样，主轴在回转同时，即可带动夹具回转。 2.4 定位误差的分析计算 工序Ⅲ 车托架顶面工序基准为回转面轴线，定位基准为托架底面，存在基准不重合误差，同时存在基准位移误差。 Δbc cos3.25°×Td 0.050mm Δjw cos3.25°×Td 0.050mm Δdw Δbc+Δjw 0.100mm 本工序的工序尺寸中公差为0.39，因此定位合理。 3 夹具机构仿真 所设计的机构仿真是在Pro/E的装配模块下通过机构仿真的功能模拟了工序Ⅲ中车削工件顶面的加工过程。仿真过程以刀具、切削用量、工时定额等实际技术参数为基础，对实际加工过程中的工件装夹、刀具的运动等具体情况进行顺序模拟。同时，在CAD技术的支持下进行了全局干涉检查、刀具运动轨迹分析和钻床主轴运动分析。尽可能多的分析实际生产中可能出现的问题，为工人操作、安全生产提供指导性文件。仿真车床为cak6235。按照时间定