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第六章　其他压力机模锻§6-1 热模锻压力机模锻工艺及模具设计 　　　模锻锤虽然应用广泛，但由于结构和工艺性存在不少缺点，限制了它的发展。热模锻压力机是仅次于锻锤被广泛应用的模锻设备，一般来说，锻锤上能生产的锻件都能在热模锻压机上生产。近年来，在自动化、高效率生产与大批量流水线生产中，模锻件的生产已愈来愈多的被先进的热模锻压力机代替。 一、热模锻压力机的主要工作特点和模锻的工艺特点 1. 热模锻压力机主要特点 （1）依靠曲柄的转动，使滑块作上下往复运动，靠骤加载荷使金属变形； （2）机架为封闭力系，受力系统是封闭的，变形力由框架承受，不往外面传； （3）滑块的行程是固定的，滑块必须经过下死点才能回程，上、下模打击的轻重快慢操作者无法调节； （4）承受偏载能力强，导向性能良好（除滑块在导向精确的导轨中稳定运行外，锻模上采用精确的导向装置），有上、下顶出机构； （5）滑块的最大速度为0.1～0.5m/s。 2. 模锻工艺特点： （1）在模膛内金属的变形是在滑块的单次行程内完成的； （2）由于行程一定和有良好的导向装置，锻件的公差余量可以减少（为锤的50～70﹪ ； （3）由于有顶出装置，模锻斜度可以减少，而且某些长轴类锻件，例如气阀，可以立起来模锻；　　 （4）由于是骤加压力，模具可以采用镶块式结构； （5）由于是骤加压力，不能象模锻锤那样利用金属的流动惯性，故充填模膛较为困难些，因此常常要用预锻模膛； （6）由于是骤加压力，从模膛清除氧化皮比较困难，影响锻件的表面质量； （7）由于行程一定，故一般仅在其上进行压扁、弯曲、成形等工步。而不便于进行拔长和滚压。因此，它只能完成断面变化不大（≤10％～15％）的制坯工作。当遇到断面变化较大的锻件时，制坯工作应放在其它设备（锤、辊锻机）上进行，或者两者协同进行，对生产批量很大的情况，可以采用成形毛坯（包括型钢和周期性毛坯）。 热模锻压机克服了模锻锤的几个主要缺点，工人劳动条件好，便于实现机械化和自动化，生产效率、模具寿命和锻件尺寸精度等均较高。但也存在上述的一些弱点。而且由于结构复杂，价格比模锻锤高好几倍，因此在应用上也受到一定限制。　　随着精密模锻的发展和自动化程度的提高，热模锻模锻压力机在锻造发达地区的应用越来越广泛。 二、锻件图的设计特点 　　　热模锻压力机上模锻件的设计过程及设计原则与锤上相同。但考虑到压力机的结构和模锻工艺特点，在参数的选择和某些具体问题上与锤上模锻件有所不同。 1. 选择分模面 多数情况下，热模锻压力机和锤上模锻件的分模面位置是相同的，但对某些形状的 　　锻件，两者分模面位置是 　　有区别的。如下图为带有 　　粗大头部的杆形锻件，在 　　锤上模锻时分模面为Ａ－Ａ， 　　即平放在模膛内模锻，内孔 　　无法锻出，飞边体积多，金 　　属浪费大；若在热模锻压力 　　机上模锻，则可选择Ｂ－Ｂ分 　　模面，将坯料立放在型腔中局 　　部镦粗并冲出内孔，模锻后可 　　用顶料杆将锻件顶出。 下图为插头锻件，锤上模锻选分模面Ａ－Ａ，锻压机上模锻选Ｂ－Ｂ分模面，锻件尾部用正挤压成形，头部用反挤压成形，端部仅产生少量横向飞边，锻件精度高。 2. 余量和公差 由于热模锻压力机具有良好的导向机构，锻件的余量和公差比锤上模锻小（大约为锤上模锻的50～70℅ 。 3. 模锻斜度： 　　由于锻压机具有顶料机构，模锻斜度比锤上模锻件小一级。外壁斜度为3 ° ～5 °，一般常用5 °。内壁斜度为7 ° ～ 10°，根据孔的相对深度而定。 （４）圆角半径 按锤上模锻件确定。未注明圆角半径取２～３ｍｍ。 （５）冲孔连皮　　热模锻压力机上模锻件，直径小于26ｍｍ的孔一般不予冲出。冲孔时，连皮厚度通常取６ ～８ｍｍ。 三、变形工步设计 热模锻压力机上模锻采用的变形工步分为模锻工步和制坯工步两类。模锻工步有预锻和终锻；制坯主要工步有镦粗、成形、压扁、弯曲等。挤压既可作为制坯，也可作为模锻工步。 1. 变形工步的选择 （1）第Ⅰ类锻件变形工步的选择：此类锻件可按外形复杂程度来选择工步。工步选择与锤上模锻有较大差别，不同点是：预锻工步用得多，而且重要，同时挤压工步也常采用。常用的工步有镦粗、挤压、预锻、终锻。 ① 当锻件形状简单、各部分高度差别不大、轮廓线光滑过渡时，可直接将原毛坯终锻或镦粗后终锻； ② 当锻件形状比较复杂，例如齿轮的轮缘与轮辐的高度相差比较大，或有较高轮毂和较小的圆角半径，需采用镦粗－预锻－终锻 ③ 当锻件形状复杂，还可采用挤压－终锻或挤压－预锻－终锻。 （2）第Ⅱ类锻件变形工步的选择：这类锻件的工步选择与锤上模锻件一样，确定变形工步时先要作出计算毛坯图，然后按ɑ－　曲线 参阅锤上模锻 确定制坯工步。 ① 断面变化小的锻件，视其形状复杂程度可直接终锻或预锻、终锻。当此锻件宽度与