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在中国看4.0雏形 　　2013年，德国总理默克尔陪同俄罗斯总统普京参观汉诺威博览会时收到一份工业4.0研究报告。提交报告的两个人，一个是德国国家科学工程院院长孔翰宁教授（Prof. Dr. Henning Kagermann），另一个人就是博世公司董事会副主席戴斯博士（Dr. Siegfried Dais）。 　　作为工业4.0战略的发起方之一，博世在工业4.0领域有着独特的定位，既是运用工业4.0解决方案的实践者――在全球250个工厂应用工业4.0的概念、技术；又是提供工业4.0解决方案的供应商――为工业4.0研发并提供自动化产品、传感器、软件以及相关服务。 　　作为博世全球100多家4.0项目试点工厂之一，苏州工厂体现了博世的工业4.0战略在中国的成功落地。1999年，博世汽车部件（苏州）有限公司成立，是博世集团在中国最大的全资子公司。 　　5月15日，《汽车商业评论》记者来到位于苏州工业园区一探这个工业4.0样板工厂的真貌。在这里，既有全新的按照工业4.0标准建造的车间，也有经过工业4.0理念改造过的传统车间。 　　博世推进工业4.0有一个特点：事先在不同的工厂、不同的生产线进行试点，然后再决定下一条要转换到工业4.0的生产线在哪里。先从一个工厂的一条线积累经验，一步一步地改造其他的生产线，再推广到别的工厂。博世把这种推进方式称为渐进式改革。 　　在博世汽车部件（苏州）有限公司总经理贺柏睿（Patrick Leinenbach）的眼中，工业4.0的过程也是一种渐进式的演进，他更喜欢“工业变革”这样的说法。 　　看不到纸张的车间 　　这是一座十足智能化的工厂，员工进出车间需要严格的身份认证，甚至人脸识别技术也已经在此应用。在工厂车间内，工业4.0理念作用下的智能化场景处处可见，工业4.0不再是一个虚幻的抽象的概念。 　　工厂进入车间需要穿着防静电工作服。不同寻常的是，工作服衣领内缝着一个RFID标签，这种标签具有射频识别功能，跟超市购物扫码原理类似。据博世工作人员说，工作服在送去清洗时容易丢失，丢了就要再领新的，造成资源浪费，于是他们就想出了这种把电子标签缝进衣服里的办法。只要扫描电子标签，就能追踪到衣服，再也不用担心服装丢失了。 　　一枚小小的电子标签，恰恰反映出了博世推行工业4.0的初衷――不是为推工业4.0概念而推工业4.0，最根本目的在于提高生产效率以及降低生产成本。 　　与很多整车厂生产车间有很大不同，这里几乎看不到一张纸。因为一切可以电子化的数据都电子化了，车间随处可见的电子看板取代了之前需要打印张贴的纸张。 　　早班员工到达，刷卡之后自己的个人信息，包括照片、工号、技能信息等内容就会上传到系统，并在生产线旁边的大屏幕上呈现。生产线段的线长会重新核实员工的技能是否到期，然后根据每个人的技能信息把合适的员工安排到合适的岗位上。 　　事实上，从节假日通知到个人培训管理信息，这些文件都已实现无纸化呈现。以前一个文件可能需要从上到下层层传达，现在每个人可以定制自己所需的文档，每个人都有一个RFID标签，识别自己的标签即可获取信息――当然操作员、信息员、工程师等权限不同，能接收到的文档也有所不同。 　　无纸化办公还只是智能车间的最初级的表现形态，博世苏州工厂的传感器测试中心建于2013年，自设计与建设伊始就遵照工业4.0的原则，目前，测试中心的无尘车间已经有了一个整体的解决方案，他们开发了致力于提高车间生产力的ebox工具。 　　这套工具包含6个模块，最简单的就是无纸化办公；再往上是自动备料，通过机器和机器的对话自动获取物料并送达；集成机器产生的数据来定制报告；通过机器人的配合对生产计划做一个优化的电子排程；在机器设备端通过数据解析通知供应商送料，实现物流的透明化；做一些预知性的设备维护和保养。 　　博世工作人员告诉《汽车商业评论》，这个解决方案从最基本的电子化做起，到最后的预知性维护，是需要一步步来实现的。 　　最难实现的是预知性维护。机器的关键部件是通过物联传感器来监控的，这种传感器除了能抓到普通传感器抓不到的关键参数外，还可以把信息送到云端，这样云端就知道机器何时需要何种技能的工作人员，然后工作人员来及时对各个设备进行适当的维护。 　　在给机器排生产计划的时候就排出保养的时间，这样只需要在设备运行中部分更换部件，而不需要整条线停下来。如果部件坏了，故障分析中心可以看出实时信息，也能及时处理。这样可以避免发生紧急情况而造成停机事件。 　　在测试中心，《汽车商业评论》看到了预知性维护经常会用到的两种工具――智能眼镜和Pad。如果生产线出现故障而工程师正好不在现场，在现场的人又没有能力处理，这时就可以通过智能眼镜连线工程师。智能眼镜会把现场拍到的故障画面直接传到工程师的Pa