数控机床编程与操作5、数控车削加工工艺解析.ppt

第5讲 数控车削加工工艺 ② 沿轮廓形状等距线循环进给路线 一般用于使用外形已经大体成形的坯料（如锻件或铸件）的数控车削加工，如下图所示： （a）不合理 （b）合理 第5讲 数控车削加工工艺 ③ 阶梯切削路线 如下图两种切削加工路线：a 的加工方式留取的加工余量多而且不均匀，是不合理的加工路线；b的加工方式按照序号1~5的加工顺序进行切削，每次切削留取的加工余量相等，是合理的加工路线。 第5讲 数控车削加工工艺 ④ 双向切削进给路线 利用数控车床的加工特点，还可以使用横向和径向双向进刀，沿着零件毛坯轮廓进给的加工路线，如下图所示： 第5讲 数控车削加工工艺 6.数控车削精加工进给路线的确定 （1）零件成形轮廓的进给路线 在安排进行一刀或多刀加工的精车进给路线时，零件的最终形成轮廓应该由最后一刀连续加工完成，并且要考虑到加工刀具的进刀、退刀位置，尽量不要在连续的轮廓轨迹中安排切入、切出以及换刀和停顿，以免造成工件的弹性变形、表面划伤等缺陷。 （2）加工中需要换刀的进给路线 主要根据工步顺序的要求来决定各加工刀具的先后顺序以及加工刀具进给路线的衔接。 （3）刀具的切入、切出以及接刀点的位置选择 刀具的切入、切出以及接刀点，应该尽量选取在有空刀槽或零件表面间有拐点和转角的位置处。 第5讲 数控车削加工工艺 7.最短空行程进给加工路线的确定 （1）巧用起刀点 采用矩形循环进给路线进行粗车的示例如下图所示。设对刀点A的出发点是考虑到加工过程中能够方便地进行换刀，因此应该在离工件较远的地方设置对刀点A。同时将对刀点和起刀点重合在一起，按照三刀粗车进行加工。其粗车进给路线安排如下： ①A→B→C→D→A ②A→E→F→G→A ③A→H→I → J→A 第5讲 数控车削加工工艺 如图是将循环起刀点设定在B点，循环起刀点与对刀点进行分离。仍然按照相同的切削余量进行三刀粗车来安排加工，其粗车进给加工路线安排如下： ①起刀点与对刀点分离的空行程A→B ②B→C→D→E→B ③B→F→G→H→B ④B→I→J →K→B 第5讲 数控车削加工工艺 （3）合理安排回零路线 在手工编制较为复杂零件的轮廓的加工程序时，要想使其计算过程简化，不出错，又便于校核，可将每把刀加工完成的刀具终点，通过执行“回零”指令使其返回对刀点位置，待检测校核后，再执行后续加工程序。这样做可保证零件加工的精度，但这样处理会增加进给路线的距离，降低生产效率，所以只适用于单件和小批量加工。 （2）巧设换刀点 第5讲 数控车削加工工艺 8.数控车削加工余量、工序尺寸与公差的确定 （1）数控车削加工余量的确定 数控车削加工余量的确定，可以采用查表法来确定零件毛坯余量的选取。 （2）数控车削加工工序尺寸与公差的确定 不论编程原点与设计基准或定位基准、测量基准是否重合，只有在零件的设计基准与定位基准或测量基准不重合，而且设计基准与零件被加工表面不同时加工时，才会产生基准不重合误差。在数控加工中，零件的一组尺寸是在一次安装加工中直接获得的，一般不存在加工累积误差。但是，不论是采用绝对尺寸编程，还是采用增量尺寸编程，零件各加工表面到坐标原点的误差均应控制在加工精度以内。 第5讲 数控车削加工工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。 第5讲 数控车削加工工艺 1．图纸分析 （1）加工内容： （2）工件坐标系： *装夹Φ50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 *调头装夹Φ48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。 第5讲 数控车削加工工艺 2．工艺处理 （1）装夹定位方式 此工件必须分两次装夹完成加工。第一次装夹工件右端部位，加工工件左端，使用三爪卡盘夹持，第二次将工件调头装夹。 （2）换刀点：换刀点选定为（120.0，200.0） （3）公差处理：尺寸公差取中值。 （4）工步和走刀路线的确定： *装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件