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多举措降低老化油产生量 　　【摘 要】 油田开采后期随着油质的变化以及开采工艺的改变，各种特殊原油对集输生产产生了巨大影响。为了降低特殊原油对生产的影响，临盘联合站根据原油特性分别采取了隔离、中和、水洗、加药、加热等方法手段降低特殊原油对生产的影响，降低老化油的产生量。 　　【关键词】 开采后期 特殊原油 老化油 脱水 　　1 前言 　　胜利油田临盘采油厂一矿二首站担负着采油一矿的原油分离、脱水、计量、外输与对外交接的任务，是采、集、输和污水处理大系统的一个核心枢纽，也是全局成功应用全密闭工艺流程为数不多的联合站之一，至今已有三十余年历史。随着油田开采后期油质的变化和采油队各种作业井次的增加，各种特殊原油对集输生产产生了巨大影响。2012上半年，尤其是天气转暖后各类作业井、特殊原油很多，进入脱水系统后造成脱水器不能正常运行，老化油产出量居高不下，给联合站的生产造成极大困难。 　　2 生产现状及原因分析 　　2012上半年采油队进行酸化或压裂作业17井次，造成脱水不正常致使原稳冲塔13次，外输含水超标两次，外输水质不达标20多次，严重影响正常生产秩序。 　　经过分析，严重影响生产的因素主要有三：（1）采油队进行酸化作业、压裂作业、洗硫等各类措施作业，使采出液发生变化。（2）净水站回提污油含碱性物质以及大量絮凝物质，进入分离器后碱性物质如果没有水洗干净（瞬间进入量偏大）也会影响脱水器的正常运行，絮凝剂形成的絮状物质进入沉降罐和含水油罐内也影响沉降效果。（3）特质原油，如落地油、稠油、含蜡量高的原油等。同时原油性质的变化也大大减弱了破乳剂的破乳效果。根据来油对脱水器影响的程度我们可以确定，因素1对生产的影响是最严重的（但相对来说采油一队因水量大有压裂酸化等作业也比其他采油队的影响要小得多）。因素2和因素3虽然也造成脱水器不能正常运行，老化油多，但一般不会达到导致原稳冲塔的程度。因此可根据每次特质原油的性质制定相应的处理措施，降低特质原油对生产的影响。 　　3 项目实施情况 　　3.1 确定原油品质，根据油品特性进行针处理 　　针对各类特殊原油的特性、对生产的影响程度以及我站的生产情况，我们也制定了一系列的应对措施。如隔离法、中和法、水洗法、加药法、加热法等。 　　隔离法：是指特殊原油进站时尽可能的不走正常进油流程，而是从卸油台卸油，便于做一些防范措施，矿上会也在特殊原油进站前进行通知，让我们做好相应的防范措施——如单独进一个罐进行处理。 　　中和法：是指确定特殊原油的油品性质以及进入方式后，根据油品性质采取相应措施——加酸性或碱性药剂进行中和。同时我们也会在发现生产不稳定时立即对分离器出水进行酸碱度测试，查找造成不稳定的原因并做处理。 　　水洗法：是指续隔离法、中和法之后，将含有酸或碱性溶液的原油打进沉降罐，用沉降罐内大量的水进行水洗，降低原油溶液的酸、碱性，降低处理此类老化油的难度。 　　加药法：是指遇到含蜡高、粘度高难破乳的原油，在卸车的同时加入清蜡剂、降粘剂并增加破乳剂的投放量，提高破乳效果。 　　加热法：是指遇到特别粘稠难处理的原油在卸油台或站内给原油加热，从而降低原油的粘度，降低老化油的处理难度。 　　为了进一步降低特殊原油对生产的影响，几种处理方法多数情况下都是相互交错使用。 　　3.2 精细分离器和脱水器的操作 　　虽然相应的措施降低了特殊原油对生产的影响，但特殊原油对脱水器的影响还是很大，为了进一步降低老化油的产出量并能稳定生产，我们从精细调节分离器、脱水器上下功夫，并由队上的技术干部成立了一个专项管理小组，一个干部负责一个岗位，盯在现场协助操作工进行调节，精细操作参数，寻找最合适的切入点，并制定了分离岗和脱水岗的特殊管理规定，为进一步稳定生产打下了基础。 　　4 实施后的效果 　　以十二队稠油进站造成生产不稳定为例。6月26日老化油产生量突然增加很多生产参数的表现形式是6#分离器放水水质间歇性较差，出油含水间歇性偏高；脱水器运行不稳定（即脱水器电流量高或瘫痪，同时底部放水不见清水），沉降罐油水过渡带增大、含水高。我们通过测试分离器放水酸碱度，询问采油队生产，请示矿领导进行协调等方式，最终调查分析出：此次生产不正常的原因是采油十二队有几口油井油质过于黏稠造成的。 　　虽然此次原油没有酸、碱性，但因油质非常粘稠，卸油、脱水都很困难。虽然我们给每一车稠油单独加入一定量的破乳剂，但效果并不明显。我们又采取投加不同破乳剂进行试验，检查、对比破乳效果。即：将同一试样分成三份，一份直接取样化验含水，一份投加我们正常使用的水溶性破乳剂（型号：SHWD-2）搅拌沉降30分钟后取样化验含水，一份投加油溶性破乳剂（型号：SHWD-11）搅拌沉降30分钟后取样化验含水。实验结果是：投加水溶性破乳剂的