管线钢硫含量及夹杂物控制研究-北科大.pptx

管线钢硫含量及夹杂物控制研究孙彦辉钢铁共性技术协同创新中心北京科技大学冶金与生态工程学院2015年5月5日主要内容3412夹杂物控制研究研究背景硫含量控制研究改进措施及效果1研究背景1管线钢概述管线钢使用环境：承受拉、压、扭、弯等载荷高硫组分的腐蚀环境海底高寒性能：高强度高冲击韧性良好的焊接性能低韧脆转变温度抗HIC和SSCC性能要求：高的洁净度 C、P、S、O、N、H 成分均匀非金属夹杂物控制效果理想 氧化物、硫化物2研究背景2生产中存在问题钙处理效果不稳定，钙处理过度和不充分现象时有发生25413通过加铝降低精炼渣氧化性，Als控制不稳定，需补加钙线T[O]和N含量控制不稳定精炼渣中SiO2控制较差，影响脱硫脱氧效果。批量生产中S含量最低为0.005%，[S]≤0.003%难度大4研究背景3研究方法213钙处理夹杂物变性基础研究工业试验精炼渣脱硫研究 针对管线钢生产钙处理过程中存在的问题，借助FactSage热力学软件，通过理论计算分析和试验分析相结合的方式，研究钙处理工艺对管线钢生成的高熔点夹杂物的变性效果，为后期生产优化钙处理提供参考依据。 对管线钢生产工艺流程进行全程跟踪取样，分析钢中T[O]、[S]含量的变化，摸清钢中非金属夹杂物种类、数量、尺寸和形貌的变化规律，对攀钢LF精炼脱硫、钙处理的夹杂物变性效果作出评价。针对管线钢生产过程中LF精炼脱硫存在的问题，对精炼渣脱硫进行了理论分析，结合生产实际得到精炼渣控制规律，用于指导精炼过程操作。6硫含量控制研究1硫元素的危害123影响钢的加工性能、力学性能、焊接性能、耐腐蚀性FeS、MnS恶化了钢材的塑性和断面收缩率钢液凝固过程中FeS、MnS易形成硫的偏析要求热轧钢板尤其是中、厚板对硫含量有严格的要求。高品质建筑、桥梁、容器等钢板：[S]≤0.008%低温用钢[S]≤0.005%抗 HIC 管线钢 [S]≤0.001%，最低仅为 0.0002%～0.0005%。5硫含量控制研究2精炼渣系优化理论分析硫容量及分配比计算采用瑞典皇家学院开发的KTH硫容量模型， CaO-MgO-SiO2-Al2O3-MnO-FeO硫容量可表示为：实际生产中使用渣与钢液中硫含量比值LS评价脱硫效果。硫容量与硫分配比的关系如下。6硫含量控制研究2精炼渣系优化理论分析 各因素对硫分配比的影响7硫含量控制研究2精炼渣系优化理论分析精炼渣氧化性对硫分配比的影响 根据以上的分析得出合适的精炼渣成分：SiO28.5%MgO：6%CaO：55～60%Al2O327%MnO+FeO1.0 %8硫含量控制研究2精炼渣系优化理论分析最大脱硫率与硫分配比，渣、钢的初始硫含量、渣量之间的关系：假设(S)0、[S]0、(S)、[S]分别为渣、钢的初始硫含量与渣钢平衡时硫含量；Wm、Ws分别为钢液和精炼渣的重量；Ls为渣钢间硫分配比。 最大脱硫率随加入渣量和硫平衡分配比的增加而提高。渣量越大，增加相同渣量，最大脱硫率提高的程度越小。当LS和渣量一定时，最大脱硫率随(%S)0/[%S]0增加而减少。 综合考虑脱硫效果与经济效益，应当尽量选取硫含量低的造渣原料，增加精炼渣的平衡硫分配比，从而减少精炼渣的加入量.不同硫分配比时渣量对最大脱硫率的影响9硫含量控制研究3精炼脱硫实践二元碱度在8~27之间，且大多数大于10，曼内斯曼指数MI在0.38~0.96之间，且大多数大于0.5。高于生产推荐值（R=5~8，MI=0.25~0.35）。LF进站时，CaO=59%~62%，Al2O3=18%~21%之间，随着精炼的进行，CaO逐渐降低，Al2O3逐渐增加，MgO逐渐增加，维持在5%~8%之间。精炼渣氧化性控制较好，FeO+MnO普遍小于2%。10硫含量控制研究3精炼脱硫实践精炼渣曼内斯曼指数与硫分配比和钢中硫含量的关系实测硫分配比随着精炼渣碱度、曼内斯曼指数的提高而增大；钢中硫含量则随着精炼渣碱度、曼内斯曼指数的提高而降低。因此，虽然本试验精炼渣碱度、曼内斯曼指数均高于推荐值（），但仍然具有很高的脱硫能力并随着渣碱度和曼内斯曼指数的增加而提高。造成这种现象的原因是：一方面，高碱度下，曼内斯曼指数已不能客观准确的反映渣的流动性能；另一方面，萤石的加入改善了精炼渣的熔化和流动性能。11硫含量控制研究3精炼脱硫实践DTA曲线熔点结果精炼渣熔化温度为1300~1375℃，流动温度1311~1374℃。精炼渣熔点低、熔化快，流动性好。工序熔化温度℃LF进站1345LF出站1349RH处理完1375RH喂线后1372图 4-7 不同温度阶段的炉试样的图像半球法熔点测试结果工序变形温度℃软化温度℃流动温度℃熔化温度℃熔化区间℃LF进站12271268131113001268～1311LF出站13101339136313581339～1363