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第六章 火电厂过程控制系统应用实例 6.3 锅炉蒸汽温度控制系统 导前微分控制系统可等效为串级控制系统 * 燃烧系统 汽水系统 电气系统 锅炉出口过热蒸汽温度是蒸汽的重要质量指标，是整个锅炉汽水通道中温度最高的，直接关系到设备的安全和系统的生产效率。 过高，使金属强度降低，影响设备安全； 过低，使全厂热效率显著下降，每下降5 oC 使热效率下降1% 影响蒸汽温度的因素： 减温水量 QW （控制量） 蒸汽流量 D 烟气热量 QH 一、蒸汽温度控制的任务 锅炉过热蒸汽温度控制的基本任务 就是维持过热器出口温度在允许范围内, 保护设备安全， 并使生产过程经济、高效的持续运行。 1、减温水量对蒸汽温度的影响 过热器具有多分布参数的对象，可以把管内蒸汽和金属管壁看作多个单容对象串联组成的多容对象。当减温水流量发生变化后，需要通过这些串联单容对象，最终引起出口蒸汽温度变化。减温器距离出口越远延迟就越大。 二、蒸汽温度动态特性 应用喷水来控制蒸汽温度是目前广泛采用的一种方式。 2、烟气侧传热量扰动对蒸汽温度的影响 燃料量的增减，种类变化，送风量、吸风量的改变都将引起烟气流速和烟气温度的变化，从而改变了传热情况，导致过热器出口温度的变化。由于烟气传热量的改变是沿着过热器长度方向同时变化的，因此汽温变化的延迟很小，一般在10-20s之间。 烟气传热量可以作为控制量信号，但一般对于过热蒸汽温度控制较少使用。 3、蒸汽量扰动对蒸汽温度的影响 (2)动态特性 锅炉负荷变化会引起蒸汽流量变化，蒸汽流量变化将改变过热蒸汽和烟气之间的传热条件，导致温度变化。温度响应具有自平衡特性，由于蒸汽流量变化时，沿过热管道长度方向的各点温度几乎同时变化，因而惯性和延迟都比较小。 (1)静特性 结构不同的过热器，静特性不同： 辐射式，D增加时，炉膛温度升高较少，比D增加所需的热量少，温度降低。 对流式， D增加时，烟气量增加，出口温度增高。 实际中，两种结构是综合应用的，总的效果是增加。 蒸汽量是锅炉负荷的参数，不作为控制蒸汽温度的信号 1、汽温单回路控制系统 三、蒸汽温度控制系统的基本结构 当入口的蒸汽温度变化或减温水出现扰动，要等到出口温度发生变化后，调节器才动作，不能及时克服扰动影响，过热汽温出现较大动态偏差，所以单回路控制系统难以满足控制要求和生产安全。 2、过热汽温串级控制系统 显然，减温器出口温度（导前汽温）对减温水的响应很迅速，并且及时反映进入副回路的扰动（减温水压力、入口温度等），所以副回路的设计可以大大减小这些扰动因素对出口汽温的影响； 对于进入主回路的干扰，也由于副回路闭环等效环节时间常数的减小而提高响应速度改善动态特性。 3、导前微分汽温控制系统 （双信号汽温控制系统） 在采用导前汽温微分信号的过热汽温自动控制系统中，微分器和调节器的传递函数一般取如下形式： 等效副调节器的传递函数： 一般TD远大于Ti (TDs1) ，因此等效副调节器可以近似简化为比例积分调节器： 等效主调节器的传递函数： 因此等效主调节器也近似为比例积分调节器。 此时可以根据对象导前区动态特性和主汽温动态特性，按照串级调节系统的整定方法，分别求得等效副调节器和等效主调节器的各个参数。 以某300MW汽轮发电机组的汽包锅炉为例，其过热蒸汽流程图如下图所示： *