车凸轮工具的引导夹.docVIP

车凸轮工具的引导夹 一、零件的分析 （一）、零件的作用 零件引导夹用于机加工时定位工件，限制工件的自由度，引导工件沿着一个方 向移动。在使用中要求引导夹具有一定的强度、刚度及耐磨性。 （二）、零件工艺分析 本零件为一个引导夹，总共有4个加工面，主要是：(如图) 1).以顶面为基准，加工外形，顶部宽６５ｍｍ，尾部宽３０ｍｍ，长１６５ｍｍ，厚30mm。 2).顶面：以中心轴为基准，加工2个φ6H7的孔，两孔距离为28mm。 3).前面：以中心轴为基准，分别加工15mm、47mm、3mm、φ8的槽,、加工两个M5的螺纹。 4).左侧：以顶面为基准，加工一个 φ12 的孔。 5).右侧：以顶面为基准，加工一个M10的螺纹。 表面粗糙度要求：右侧面表面粗糙度为Ra1.6，后面表面粗糙度为Ra0.8其余均为Ra6.3 二、工艺规程设计 (一)、确定生产类型 按设计任务书，车凸轮工具的引导夹年产量为100个/年。若引导夹的备品率为8%,机械加工废品率为1%，则该零件的年产量纲领为 N=Qn(1+α%+β%)=100×1×（1+8%+1%）件/年=136件/年 可见，车凸轮工具的引导夹年生产量为136件。该零件为一个整体，属于重型机械。因此，由生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产为单件小批生产。 (二)、确定毛坯材料 零件材料为45钢，考虑到作为夹具使用，应具有很大的硬度，又是大批量生产，故采用型材，又由于零件最大宽度为65mm,所以选择热轧件。 (三)、基面的选择 定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与和理地选择定位基准，可以确保加工质量、缩短工艺过程、简化工艺装备结构与种类，提高生产率。 1.粗基准的选择 由于题目所给图形的尺寸均由零件顶面延伸，所以先加工顶面，又由于顶面有两个孔，为了定位可靠，使加工过程稳定，减少振动，可以选择左右侧面作为粗基准加工顶面。又由于零件后面的尺寸精度大于前面的尺寸精度，所以可以选择后面作为粗基准加工前面。同理，可以选择右侧面作为粗基准加工左侧面。 2.精基准的选择 上面已经提到本零件所有的尺寸均由顶面延伸，即零件前面所有孔和槽的位置是以顶面作为基准加工的，所以可以选择顶面作为精基准加工φ8的孔。Φ12 M10孔位置是以零件后面为基准的，所以应当以前面作为精基准加工后面，再以后面作为精基准加工φ12 M10的孔。为避免由于基准不重合而产生误差，保证加工精度，应选择φ8的孔作为精基准来加工前面的槽和顶面的孔，即遵循“基准统一”的原则 (四)、选择加工方法 1.平面的加工 平面的加工方法有很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本零件，除了右侧面和后面外，其它表面的粗糙度要求均为Ra6.3um,其距离尺寸65mm为未注公差尺寸。根据GB/T 1804—2000规定，选用中等级(m),相当于IT7等级，故可以采用粗端铣。 2.孔及退刀槽的加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。由于本零件的φ12、φ8的孔及2×M5和M10的螺纹底孔孔径都很小，且没有精度要求，故可以一次钻削完成，而顶面2×φ6H7的孔，由于有一定的精度要求，孔的公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8,故可以采取钻孔-铰孔的加工方式。 对于零件前面的槽可采用拉丝的方法，由于其表面粗糙度Ra1.6,所以可以采用粗拉-精拉的加工方式。 3.螺纹加工 零件前面2×M5及右侧M10的螺纹应采取攻螺纹的方式。需要注意的是在攻螺纹工序之前应设置一道倒角工序，或在本工序中先设一道倒角工部，以避免折断丝锥，使攻螺纹顺利进行。 (五)、制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工件集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序05 制造毛坯 工序10 粗铣（前面）65×165的平面 工序15 精铣（前面）65×165的平面 工序20 粗铣65×30平面 工序25 精铣65×30平面 工序30 粗铣（左侧）24×30、45°斜面及30×165平面 工序35 精铣（左侧）24×30、45°斜面及30×165平面 工序40 粗铣（后面）65×165的平面 工序45 精铣（后面）65×165的平面 工序50