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汽车客车内饰发展趋势探讨与改变 　　摘 要：从昔日的铁皮喷漆到今天的全铝合金航空行李架，客车内饰的发展呈现高档化、设计化和模具化，已经开始和国际知名品牌接轨，同时也为中国客车走向世界的产权问题扫清了障碍。如在2006年上海客车展上的宇通ZK6128H，就是目前中国客车内饰发展的典型代表。 　　关键词：汽车内饰； 发展趋势； 工业设计 　　中图分类号：U462 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2016）02-190-001 　　一、内饰高档化 　　随着公路旅游客运的竞争激烈化，以及客运旅游市场垄断的初步形成，客户对高档公路车的需求越来越大，带动了国内主要企业对高档产品的研发，同时也提高了产品内饰的档次。下面介绍下公路旅游产品的主要内饰用料发展趋势： 　　1.车内行李架基本采用航空结构，材料档次从高到低主要有 　　铝合金、注塑成型、发泡成型和吸塑成型，目前使用较多的是注塑成型航空行李仓门和铝合金连接型材，内衬板多为滚压铝板。 　　2.仪表台已经彻底淘汰掉了玻璃钢产品 　　目前国内大部分厂家使用聚脂发泡材料，也有极个别厂家会使用注塑材料（国内厂家使用的非常少，笔者只见过副表台使用过）。虽然表台的材料大同小异，但是表台的结构越来越复杂，甚至开始出现多台组合结构，而表台的附件设计更是趋向精致化。 　　3.窗柱装饰件，材料档次从高到低主要有 　　铝合金、聚脂发泡、挤塑成型和吸塑成型。以往使用的铁皮或者铝皮表面粘贴面料的结构基本已经淘汰，随着整车价格的提升，所有的材料档次也越来越高。在此说明一点，因为铝合金材料冬季表面寒冷，且颜色单一（喷塑处理周期较长且划伤难以处理）、价格较高和修配较难，使用的厂家较少，目前使用最多的是PVC挤塑型材。 　　公路旅游客车因考虑乘客的舒适度，且单车价格高，所以在内饰用料上舍得投入，而公交客车一直困扰于价格和赊款等原因，除了少数城市（如北京、上海和广州等）的公交企业对车内装饰要求较高外，大部分的城市只考虑产品价格，造成公交产品的内饰发展缓慢： 　　1.空调公交车风道的材料档次从高到低主要有：铝合金（不包括滚压成型）、发泡成型（或压型风道，如亚麻压型）、铝板滚压成型、吸塑成型、玻璃钢和铁皮材料。随着部分大城市对环保要求的提高，玻璃钢风道趋于淘汰，铁皮材料因为容易锈蚀也基本被淘汰，目前主流是发泡成型风道和铝板滚压成型风道。 　　2.仪表台材料主流是发泡成型，但是也有不少企业因成本原因继续使用玻璃钢材料。因局限于安装投币机等设施，仪表台的结构没有太多的革新，仍然是整体式的表台，基本没有出现复杂的组合式。 　　3.窗柱装饰件，材料档次从高到低主要有：铝合金、聚脂发泡、注塑成型和吸塑成型。目前行业产品主要使用吸塑成型，部分使用注塑成型，而聚脂发泡材料只有在高档产品上偶尔出现。最低廉的铁皮喷漆结构，除在风沙较大和煤炭产地城市需求外，已经开始走向淘汰的边缘。 　　4.前后顶装饰件的材料档次从高到低主要有：压型顶（材料可使用亚麻板等）、吸塑成型、玻璃钢成型和金属顶（如铁皮材料，基本靠手工成型）。因前顶造型开始复杂化，目前行业趋向使用吸塑成型件，部分企业因成本原因，继续使用玻璃钢成型和金属手工件。 　　二、内饰设计化 　　此处所说的内饰设计化，是指整车内饰的工业化设计，而不是通常我们所说的内饰产品结构设计。国内企业在整车内饰设计方面缺乏有效的前期工作，特别是在整体的造型和配色工作，欧洲企业的水平远远超过国内企业。国内企业在短期内无法突破的情况下，越来越多地借助于设计公司的力量，如宇通、金龙的产品通过欧洲著名设计公司进行造型设计，使产品和世界一流企业站在了同一起跑线上，并且摆脱了知识产权的困扰。另外，主流企业都在加强内饰造型工作，保证前期进行完整的内饰效果设计，并且在和设计公司的合作中，大幅度提高了自身的内饰设计水平。 　　目前看来，国内企业内饰设计的主要弱点在于配色和组合：配色方面不敢使用过多色彩，使内饰色彩效果给人千篇一律的感觉，基本就是全白全灰中夹带点少许其他颜色，无法达到“惊艳”的程度。形成这种局面的原因一方面是配色难度较大，颜色种类越多，越容易造成色彩杂乱，使用单一色彩比较稳妥，另一当面，配色多也就加强了产品的组合程度，加大了产品的施工难度，为了保证工艺简单和减少模具投入，行业也趋向于使用单一色彩；组合方面，因为结构工艺的限制和模具投入的考虑，内饰产品一直强调简洁，使设计人员不能充分地发挥想象力，造成内饰结构单调，无法表达层次感和叠加效果。 　　三、内饰模具化 　　内饰模具化是指为了新产品的需要，必须开的模具坚决不能少，特别是一些装饰小件起着“点睛”的重要作用，很多企业却嫌麻烦选择放弃。因为客车的销售量不大、利润较低，很多企业在模具上投资有限，特别是铝合金航