2章 工件的定位张福霞2.pptVIP

机床夹具设计第2章 工件的定位 工件在夹具中加工时的加工误差 2.5.1 基础知识 1. 定位误差及其产生的原因 1) 定位误差的定义 一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定位元件存在公差,使各个工件在夹具上所占据的位置不可能完全一致，以致使加工后各工件的加工尺寸存在误差，这种因工件定位而产生的工序基准在工序尺寸上的最大变动量，称为定位误差，用?D表示。 2) 定位误差产生的原因 　造成定位误差的原因有两个： 一个是由于定位基准与设计基准不重合，产生的误差称为基准不重合误差?B ； 二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移(即定位基准与限位基准不重合)，称为基准位移误差?Y 。 定位误差发生在按调整法加工一批工件时，如果逐个按试切法加工不存在定位误差。 2.5.2 定位误差的分析与计算 （1）基准不重合误差?B 当定位基准与设计基准不重合时便产生基准不重合误差。因此选择定位基准时应尽量与设计基准相重合。当被加工工件的工艺过程确定以后，各工序的工序尺寸也就随之而定，此时在工艺文件上，设计基准便转化为工序基准。 2.5.1 定位误差的分析与计算 设计夹具时，应当使定位基准与工序基准重合。当定位基准与工序基准不重合时，即产生基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影，用?B表示。 工序基准与定位基准之间的尺寸就称为定位尺寸。 2.5.1 定位误差的分析与计算 1.2.4 定位误差的分析与计算 （2）基准位移误差?Y 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，使定位基准在加工方向上产生位移,从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成的误差称为基准位移误差，用?Y表示。 1.2.4 定位误差的分析与计算 图1.52(a)所示是在圆柱面上铣槽的工序简图，加工尺寸为A和B。图1.52(b)所示是加工示意图，工件以内孔D在圆柱心轴(直径为d0)上定位；O是心轴轴心，即限位基准；C是对刀尺寸。 2.5.3 定位误差的常用计算方法 1）合成法 　　 定位误差由基准不重合误差与基准位移误差两项组合而成。计算时，先分别算出?B和?Y，然后将两者组合而成?D。 　　组合方法为： 　 如果工序基准不在定位基面上：?D =?Y + ?B 如果工序基准在定位基面上： ?D = ?Y ? ?B 式中“+”、“-”号的确定方法如下： （1）分析定位基面尺寸由小变大（或由大变小）时，定位基准的变动方向。 （2）当定位基面尺寸作同样变化时，设定位基准的位置不变动，分析工序基准的变动方向。 （3）两者的变动方向相同时，取“+”号，两者的变动方向相反时，取“-”号。 2.5.4 常见定位方式的定位误差分析和计算 1、不同定位方式的基准位移误差的计算方法 不同的定位方式和不同的定位副结构，其定位基准的移动量的计算方法是不同的。 (1) 利用圆柱定位销、圆柱心轴定位 　　 工件以圆孔在圆柱销、圆柱心轴上定位、其定位基准为孔的中心线，定位基面为内孔表面。 当圆柱销、圆柱心轴与被定位的工件内孔的配合为过盈配合时，不存在间隙,定位基准(内孔轴线)相对定位元件没有位置变化。 ΔY=0 2.5.4 常见定位方式的定位误差分析和计算 当定位副为间隙配合时，由于由于定位副配合间隙的影响，会使工件上圆孔中心线（定位基准）的位置发生偏移，其中心偏移量在加工尺寸方向上的投影即为基准位移误差ΔY 。 定位基准偏移的方向有两种可能： 一是可以在任意方向上偏移； 二是只能在某一方向上偏移。 当定位基准在任意方向偏移时，其最大偏移量即为定位副直径方向的最大间隙，即 　　ΔY =Xmax=Dmax—d0min=δD+δd0+Xmin 式中Xmax ——定位副最大配合间隙（mm）； 　　Dmax ——工件定位孔最大直径（mm）； 　　d0min ——圆柱销或圆柱心轴的最小直径（mm）； 　　δD ——工件定位孔的直径公差（mm）； 　　δd0 ——圆柱销或圆柱心轴的直径公差（mm）； 　　Xmin ——定位所需最小间隙，由设计时确定（mm）。 2.5.4 定位误差的分析与计算 当基准偏移为单方向时，在其移动方向最大偏移量为半径方向的最大间隙，即 　 ΔY=Xmax/2=（Dmax-d0min）/2=（δD+δd0+Xmin）/2