啤酒生产全过程节能降耗技术集成研究.docVIP

啤酒生产全过程节能降耗技术集成研究摘 要：文章研究重点是：研发糖化、发酵、包装生产环节以及生产辅助系统节能降耗关键技术，通过集成创新在企业节能改造实践中进行示范，并形成在该行业具有推广价值的节能技术研究成果。（1）糖化环节：通过试验研究缩短了动态煮沸时间来节能降耗，将原有煮沸时间64min缩短为54min。（2）发酵环节：回收厂内产生的全部CO2及其能量，并使其达到动态平衡。（3）包装环节：新建碱液回收装置，回收工艺为废碱液-沉淀-砂滤，使碱液使用周期由5天增加到8.5天。（4）生产辅助系统：主要是从氨纯化方面节能。新建氨纯化后，大大节约了电能。关键词：节能集成；动态煮沸；CO2回收；碱液回收；氨纯化1 糖化环节节能研究麦汁煮沸是啤酒酿造受热最多、能耗最大的工序。在保证啤酒非生物稳定性的前提下，优化麦汁煮沸工艺，减少麦汁的受热时间及受热量，可改善啤酒口味，同时可降低蒸汽的消耗、提高设备利用率。目前啤酒厂内煮沸经过前期改造应用了低压动态煮沸技术，煮沸时间为64min，但未达到最优煮沸条件，故需要进行优化研究。鉴于啤酒厂目前生产任务较重，在设备方面进行节能改造，将会影响啤酒厂正常运转，再加上这套低压动态煮沸系统是最新上的一套系统，在设备选型等方面比较合理，故我们的研究重点放在低压动态煮沸参数调整上，经过实地考察研究，其在煮沸时间和煮沸强度方面有很大的改进空间，如果在不影响酒啤酒的前提下，能降低煮沸时间和煮沸强度可以大大降低蒸汽使用量。糖化阶段的热负荷不仅与啤酒的焦糊味有关，而且直接影响到能量消耗，降低热负荷可以减少蒸汽量的使用。高小波[1]等人就曾研究过通过缩短煮沸时间来降低热负荷，从而节约了1.68kg/kL（11°P啤酒）。李舜[2]等人通过对煮沸时间的改进，蒸汽表显示蒸汽量明显减小，而且酒的品质没有变化。针对本厂的特点，目前糖化阶段煮沸用时64min，故我们在不影响麦汁的前提下，通过改变煮沸时间来降低热负荷，从而提高啤酒品质。1.2 试验方案实施依据厂内实际情况和条件，人为改变煮沸时间，并通过煮沸锅上方的取样口取样检验其各项指标来观察影响，我们实验是在当天无生产任务的煮沸罐中进行。图1为不同煮沸时间下的热负荷。2.2.2 杂气的回收利用CO2回收过程中，在冷凝器和提纯塔的两个环节均会产生杂气（即纯度不达标的CO2气体）。杂气回收利用方案如下：首先，对厂内的管道进行了改造，在冷凝器，提纯塔至气动阀门等仪表之间上布置管道，将杂气和使用点连接起来；在杂气使用前需要对其减压，杂气压力从17.5kgf/cm2降至7-8kgf/cm2，供厂区仪表设备用风。这样做不仅省去了空压机制备压缩空气的环节，并由于杂气不含水汽，不会引起管道凝水结露等现象。杂气回用使得杂气得到了极好的利用，基本可以利用到回收杂气的60-70%，并由此减少了空压机的使用，最终降低了能耗。2.2.3 液态CO2冷量回收技术全厂共有7个CO2储罐，全容积在50m3左右。在CO2储罐内，CO2以液态形式存在，需汽化后方可使用。汽化过程是一个吸热过程，之前是通过蒸汽加热的方式达到汽化。啤酒厂经过节能改造现将CO2储罐内的液态CO2储送至酒精储罐（即冷媒罐，用于给酒降温），酒精储罐底部设盘管用于热交换，液态CO2从盘管内流过，利用酒精储罐的温度将其升温3℃左右；同时达到了给酒精储罐降温的目的（酒精储罐内冷媒温度从4℃降至1℃）。如此一来，降低了酒精储罐降温时制冷机的使用频次，达到了节能降耗的效果。然后用CO2液体给循环水降温，循环水用来给设备降温，这样，降低了自来水的使用率和制冷设备的使用。3 包装生产环节碱液回收技术研究目前，华润雪花啤酒（辽宁）有限公司碱的使用量很大，产生的废碱液就直接处理排放，而排放的废碱液浓度约有1%，如果能提纯回收利用，将节约大量碱液和水。罗杰和杨诲彤在文献[3]中介绍了包装车间洗瓶机碱液回收改造的成果，经过改造生产工艺不但得到有效保障，而且提高了生产效率，更是获得可观的经济效益和环境效益。3.1 碱液来源和水质废碱液主要是来自于洗瓶机产生的，啤酒成品包装车间的洗瓶机用来对回收酒瓶进行清洗除标，采用浓度为2%的氢氧化钠碱液作为主体清冼剂。洗瓶机连续运行5天后，回收酒瓶上的商标纸纤维、泥沙、残酒等物质会混入到碱液中，使碱液的浓度降低，洗涤效果明显下降，产生大量的废碱液。3.2 碱液回收工艺-静置沉淀-砂滤目前碱液回收工艺主要是混凝沉淀和静置沉淀，然后过滤。混凝沉淀工艺能够有效的去除废碱液中的悬浮性颗粒杂质，对废碱液的预处理具有明显的效果。但是混凝沉淀过程存在药剂用量大的弊端，混凝剂的投加增加了净化的成本。为避免这一缺点，采用静置沉淀方式来取代混凝沉淀对废碱液进行预处理。与混凝沉淀相比，自由沉淀过程是以牺牲时间为代价换取净化成本上的降低。由于废碱液属于间歇