转炉炼钢新技术讲座32176.pptVIP

 转炉炼钢新技术讲座 主讲人: 马春玉 2006年9月 二、顶底复合吹炼技术 1 顶底复合吹炼法可分为三类 顶吹氧、底吹惰性气体法，全世界广泛采用此法。 顶底复合吹氧法，日本和欧洲多为采用。 顶底吹氧、喷吹法燃料法，宜于100% 废钢。 2 工艺特点 2.1 反应速度快、热效率高，可实现炉内二次燃烧。 2.2 碳氧反应更趋平衡：当吹炼终点：[c]=0.04% 时，无 复吹的终点[o] 约为900*10-6，而进行复吹的炉次则 为550* 10-6左右。 说明钢渣的氧化性大为降低，吹炼 终点残Mn 明显提高，合金收得率明显提高。 2.3 吹炼后期强化熔池搅拌，使钢-渣反应接近平衡， 利于脱磷脱硫反应的进行。 2.4 保持顶吹转炉成渣速度快和底吹转炉吹炼平稳 的双重优点。 2.5 冶炼低碳钢(C=0.01%~0.02%)时，避免了钢渣过氧化。 3 复吹转炉的经济效益 3.1 渣中含铁量降低2.5%~5.0%。 3.2 金属收得率提高0.5~1.5%，残Mn 提高0.02%~0.06%。 3.3 磷含量降低0.002%。 3.4 石灰消耗降低3kg/t~10kg/t， 氧气消耗减少4Nm3/t~6Nm3/t。 3.5 提高炉龄，减少耐火材料消耗，综合经济效益约为6~15元／吨。 三、溅渣护炉技术 溅渣护炉技术是利用高MgO含量的炉渣，用高压氮气将炉渣喷吹到转炉炉衬上， 进而凝固到炉衬上，减缓炉衬砖的侵蚀速度，从而提高转炉的炉龄。 1 技术要点 1.1 炉内合理的留渣量， 通常控制在80~120kg/t 较合适。 1.2 炉渣特性控制： 终渣MgO ≥8% 为宜(特别对镁碳砖转炉)。 FeO12%~18% 为宜。 合适的炉渣粘度：易溅起、挂渣、均匀又防止炉底上涨、炉膛变形。 1.3 溅渣操作参数控制 N2 压力与流量与氧气压力、 流量相接近时，效果较好。 枪位高度要根据企业实际摸索，可在1~2.5m之间变化。 溅渣时间通常为2.5~4min。 枪位夹角多数企业的实践证明12度比较理想。 2. 溅渣护炉的经济效益 2.1 提高炉龄3~4 倍以上。 2.2 提高转炉利用系数2%~4%。 2.3 降低炉衬砖消耗0.2~1.0kg/t， 降低补炉料消耗0.5~1.0kg/t。 2.4 减轻工人劳动强度。 2.5 投资回报率高。我国62 座转炉测算投资回收期为1.3 年。 溅渣护炉的综合经济效益大约为2~10 元/t钢。 溅渣护炉与复吹转炉的关系 对于采用溅渣护炉与复吹冶炼并存的转炉，随着溅渣后炉龄的提高，炉底相应上涨，影响了底吹透气砖的工作，此时，底吹透气砖的寿命约为3000 炉，这意味着从3000 炉以后， 复吹效果大大减弱， 甚至消失。 而溅渣护炉的炉龄远远大于3000 炉(现在达2 万多炉)。 这就是一贯注重高纯净钢，普遍采用复吹技术的日本不愿意采用溅渣护炉技术的原因。 目前，炼钢工作者正努力开发底吹喷嘴长寿技术，要点如下： 3.1 利用底吹喷嘴前蘑菇头的生长和控制技术，实现喷嘴长寿化。 3.2 炉役前期，利用粘渣、挂渣和溅渣迅速在喷嘴前端生成透气蘑菇头，避免喷嘴烧损。 3.3 炉役中后期注意控制蘑菇头高度，防止堵塞。 3.4 对堵塞喷嘴采用复通技术。 4.转炉炼钢自动控制技术 转炉吹炼自动控制分为三个阶段： 4.1静态控制 依据初始条件(铁水重量、成分、温度、废钢重量、 分类)。 要求的终点目标(终点温度、化学成分)以及参 考炉次的参考数据,计算出本炉次的氧耗量,确定各 种副原料的加入量和吹炼过程氧枪的高度。 静态控制 包括三个模型:氧量模型、枪位模型和副原料模型。 这 样可基本命中终点的含碳量和温度目标。 4.2 动态控制 当转炉供氧量达到氧耗量的85%左右时,降低吹氧流量,副枪开始测温、定碳,并把测得的温度值及碳含量送入过程计算机。 过程计算机则计算出达到目标温度和目标碳含量所需补吹的氧量及冷却剂加入量,并以副枪测到的实际值作为初值,以后每吹3 秒的氧气量,启动一次动态计算,预测熔池内温度和目标碳含量,当温度和碳含量都进入目标范围时,发出停吹命令。 终点[C] 和温度T 的命中率可达80% 以上。 但动态控制不能对造渣过程有效监测和控制,不能降低转炉喷溅率,不能对终点[S]、[P] 进行准确控制, [S]、[P] 成分不合格造成“ 后吹”时有增加,不能实现计算机对整个吹炼过程进行闭环在线控制. 4 全自动控制 在静态、动态控制基础