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3. 供应厂商品质系统问题 区分 量产工序 检查/测试 品质改善 开发管理 外购管理 TOTAL 问题件数 670 247 164 111 84 1,276 件 比率 53% 19% 13% 9% 7% 100% 1) ’10年MQRS评估问题事项分析 量产工序 (670件, 53%) 检查测试 (247件, 19%) 品质改善 (164件, 13%) 开发管理 (111件, 9%) 外购管理 (84件, 7%) - 量产工序管理问题占全部问题事项的50%以上 - 以稳定的现场管理为基础确保部件品质的目标 量产工序 顺序 项目 件数 评分 比例 1 作业条件管理 161 100 24% 2 部件/半成品/完成品管理 133 70 20% 3 设备管理 124 60 19% 4 工具/模具管理 82 50 12% 5 教育培训 77 40 11% 6 重要工序/项目管理 67 30 10% 7 作业环境管理 26 50 4% 合计 670 400 100% 核心问题点 ? 管理计划书/作业标准书/现场工序不能保持100%一致(没有遵守标准作业) ?原材料/半成品/完成品先入先出管理体系未建立 ? 主要部件及工序半成品, 组装完成品 LOT追溯性未确保 ? 设备/模具记录数据化及实质性预防养护措施未实行 ? 缺少新进员工的教育培训造成品质问题的发生 ? 特别特性现场SPC 管理方法理解不足的形式上的管理 ? 3正5行系统的改善管理不足 作业条件 管理 产品管理 设备管理 工具/模具管理 教育培训 特别特性 3正 5行 顺序 项目 件数 评分 比例 1 工序/自行检查 83 40 34% 2 检查区/测量机/MASTER 70 40 28% 3 部件检查 48 40 19% 4 定期检查 26 50 11% 5 完成检查 20 30 8% 合计 247 200 100% 核心问题点 ? LOT型产品的初期、中期、后期抽检形式上的实施 ? 检查员/检查台/测量机等检查环境建立不足 ? 无利用设备/部件 MASTER的检查措施 ? 自行检查员/工序检查员检查能力检验方法不合理 ? 收货检查场地未建立及收货检查方法转换管理薄弱 ? 现场不合格品标识/隔离遗漏 ? 可靠性测试/精密检查结果可靠性确保需要改善 工序/自行检查 检查区./测量机/MASTER 完成检查 部件检查 定期检查 检查/测试 顺序 项目 件数 评分 比例 1 DATA分析 69 40 43% 2 4M 变更管理 59 40 37% 3 持续改善 19 30 11% 4 目标管理 13 20 8% 5 环境经营体系 2 20 1% 合计 164 150 100% 核心问题点 ? 制定不合格更正措施时， 掌握根本原因及制定改善对策不足 ? 未实施对于更正措施结果的有效性检查管理 ? 4M变更业务流程构成不足，遵守状态不良 -充分利用管理记录掌握变更现况 -供应厂商内部4M变更记录管理 -适用时间现况管理 ? 制造工序监查/内部监查只是形式上实施 ? 没有确保持续改善业务流程促进改善活动 ? 客观性/合理性KPI设定及周期性实绩检查, 更正措施不足 DATA分析 变更管理 环境经营 持续改善 目标管理 品质改善 开发管理 核心问题点 ? 旧型车问题点反映方法不熟悉 ? 没有制定开发阶段问题点M/LIST的改善现况管理 ? 根据各阶段业务研讨进行问题检查及改善管理薄弱 ? PFMEA制定方法理解度低, 不能持续更正管理 ? 供应厂商内部新车部件开发业务计划未确定 ? 制定新车开发业务促进日程及实绩管理遗漏 ? 生产线TRY-OUT实施业务环节确保及问题点F/UP管理不足 核心问题点 ? 没有实施外购供应厂商监控及活用评估结果 ? 外购不良更正措施要求书签发/接收管理不足 ? HKMC 3次供应厂商 SQ 未认证公司交易 ? 外购工序/部件 ISIR 认证遗漏 ? 外部部件 ISIR认证计划未确立 ? 外购供应厂商新车开发阶段工序监查没有实施 开发记录管理 开发日程管理 开发研讨 外购管理 供应厂商评估 ISIR认可 供应厂商现况 4. 供应厂商品质系统要求事项 ? 一般供应厂商- ? 管理优秀供应厂商 System -建立品质系统， 可没有过程的效果性/有效性分析维持现状 ?MQRS是 Quality Management System 评估, 与工序监查是不同的。 ?品质系统是由“建立” → “遵守” → ”改善” 3方面一同构成的。 ?只是维持现状是无法成为“优秀供应厂商”的。 1) 品质经营体系改善要求事项 MQRS是评估什么的? -建立/遵守品质系统 通过提高过程构成/执行力实施持续改善 遵守 改善 建立 品质系统 品质指数