5s概念介绍.docVIP

5S概念介绍 一.　前言 日本的工厂素以干凈整齐而闻名于世，这归功于日本人历来注重对工人灌输责任感和纪律的结果。参观过或在日本工厂工作过的人无不为其工厂整洁的工作环境、高效率的工作状态、井然有序快节奏的工作过程而惊叹；在日本企业里，他们始终认为整洁的工作环境及工作人员是减低浪费、提高生产及降低不良率最重要的基础工程；而相对国内某些只注重出货而不重视过程控制的企业来讲就形成鲜明的对比，有时可以看到工厂内的物品摆放横七竖八，信道、绿化带及办公家俱等缺乏有效规划和统一性，人员责任感和纪律性较差，车间规划也欠合理性，不良率及成本自然增加，效率和竞争力自然也低，这些不良现象归根究底主要是不重视过程控制或执行5S不彻底而导致的； 　　在日本，绝大数实践过5S的人都认为它不仅有助于改进现有的物质环境，而且有助于改善他们的思维过程。日本已经通过把5S作为一种正式的技术，而建立了一套能够有效地在组织内传递5S信息、督促全体员工参与及能系统地实施5S的机构；实际上5S不仅仅是为了吸引顾客，而是为了建立有效品质过程以作为生产与提供优质产品与服务的先决条件。 　　5S的逻辑是：工作现场的整理、整顿、清扫、清洁是生产高品质产品、提供高 　　品质服务，杜绝或减少浪费和提高生产力的根本要求。 为甚么要推行Q-5S 仪容不整或穿著不整齐的工作人员，有碍观瞻，影响工作场所气氛，缺乏统一性，不易 塑造团队精神，显没得懒散，影响士气和企业形象； 机器设备摆放不当，导致作业流程不畅，增加搬运距离，虚耗工时及空间的浪费； 机器设备保养不良，影响工作士气和产品质量，也使机器用寿命及机器精确度直接受 影响，生产效率变得低下，徒增许多修理成本，增加了工业事故发生率； 来料、半成品、成品、坏品随意摆放，缺乏标示，容易混料出现品质问题，增加寻找 时间和无法掌控物料，从而影响工作效率和现场管理； 工具、模具、夹具乱摆放，增加寻找的时间，从而降低了工作效率和虚增工时，增加成 本； 运料信道和消防信道不畅，直接影响作业不流畅和产生安全隐患.； 工作人员座位不当或坐姿不当，易产生疲劳，影响工作秩序、士气和效率． 5S是甚么? 　　5S的名称—5S代表五个日本词的意义：整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso) 　　清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)，即综合5个词的第一个字母“s”而成。 整理: 　1.1定义：将工作场所的所有物品区分为有用的和无用的，将有用的物品留下来，将无用 　　　　　 的物品进行回仓或清除干凈． 1.2目的：腾出空间、活用空间、塑造清爽的工作场所． 1.3对象：防止误用、误送，减低损耗． 1.4要点：要有决心和魄力，不必要的物品应断然的加以处置． 　1.5常用方法：分层管理 常用程度 　　必需的程度 (使用频率) 　　　保存方法（分层管理） 　　底 一年内不会使用到的物品 七到十二个月中会使用到的物品 报废或回仓．如呆滞物料过期记录等 保存于较远、较内的位置或储存室 　　中 一至六个月中会使用到的物品 保存于工作区域的部分 　　高 每天(经常)使用到的物品 时刻用到的物品 就近原则存放，如：文件 随身携带或放于桌上，如：文具用品 　1.6事例：办公区及物料区的物品整理；办公桌、文件柜、物料／工具架上的物品整理； 　　　　　 现场堆积的物料处理；过期的文件、表格及记录的处理；等等 整顿： 　2.1定义：把留下的必需物品进行定位及摆放，并加入清楚标示 　2.2目的： A.使工作场所一目了然，井然有序 B.缩短寻找物品的时间 C.塑造整齐的工作环境 D.清除过多积压品、提升工作效率. 　2.3对象：时间(节省时间，充分利用时间) 　2.4常用方法(分四步) 　　　 A.分析现状，如物料处理； B.决定物品属于哪一类，如物料分类、标示； C.决定东西应该怎样储存，如物料的放置方法──三定原则（定点、定量、定品目）； D.贯彻良好储存的原则，避免库存出错，导致缺料──安全库存法． 　2.5事例：各种区域的划分及标记；文件及档案的分类及控制；信道的顺畅；物料、工具 及文件的定位存放；等等 ３清扫： 　3.1定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干凈，保持场所干凈亮丽的环境． 　3.2目的：稳定品质、减少停机时间和机器故障． 　3.3对象：工作／生活环境及设备／仪器维护(保养)． 　3.4要点：事前的预防胜过事后的补救． 　3.5常用方法：三扫原则 　　　 A.扫漏---(滴水/油、冒气/烟、漏电等) B.扫怪---(怪声、怪气味、突热突冷、异