汽车制造工艺学教学课件作者宋新萍第2章课件.pptVIP

2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 2.3.3 提高零件机械加工表面质量的方法 1．常用的保证表面质量的途径 （1）无切削加工　常用的无屑加工方法有：滚压加工、金刚石压光和喷丸强化等。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　　① 滚压加工。滚压加工是用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，使其产生塑性变形，从而将坯料成形或压光表面的加工方法。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　滚压的圆角如图2.25所示。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　　② 金刚石压光。金刚石压光是一种用金刚石挤压的新工艺。国外已在精密仪器制造业中得到比较广泛的应用。 　　　③ 喷丸强化。喷丸强化加工方法，是利用压缩空气将大量的直径为0.4~2mm的丸粒(铸铁丸、钢丸或铝丸、玻璃丸等)，高速向零件表面喷射。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 喷丸强化后汽车上的零件使用寿命得到很大提高，见表2.7。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　④ 磨削加工。最常用的一种少切削加工的方法为磨削加工。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 （2）减少磨削烧伤 　① 控制磨削用量。 　② 冷却方法。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 ③ 改善砂轮的切削条件。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 （3）减少加工中的振动 ① 受迫振动的改善。 ② 颤振的抑制。 i. 合理选择切削用量。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 ii. 合理选择刀具的几何参数。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 iii. 提高工艺系统的抗振性。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 iv. 合理调整振型的刚度比。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　　③ 采用减振措施对振动加以改善。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　　2．光整加工 常用的光整加工的方法有：高精度磨削、研磨、珩磨、滚压、抛光和超精加工等。 　　（1）高精度磨削　磨削后使工件表面粗糙度 不大于0.16 的磨削通常称为高精度磨削。 　　① 机床。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　② 砂轮。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　③ 磨削用量。 　　④ 加工工艺。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　（2）研磨　研磨方法根据研磨时有无研磨液，一般可分为湿研、干研和半干研三种。 　　　1）湿研。又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动。湿研一般用于粗研磨，所用微粉磨料粒度粗于W7。 　　　2）干研。又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。干研常用于精研磨，所用微粉磨料粒度细于W7。 　　　3）半干研。类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。工件在研磨前须先用其他加工方法获得较高的预加工精度，所留研磨余量一般为5~30微米。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　（3）抛光　抛光是利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮，平整表面的加工方法。 2.3 保证零件机械加工表面质量的工艺方法 　　(4) 珩磨 * 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 （4）工艺系统受热变形引起的误差 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 　　（5）工件内应力引起的误差　零件在没有外加载荷的情况下，仍然残存在工件内部的应力称内应力或残余应力。 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 　　　（6）测量误差　在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 　　3 ．加工误差的综合分析 　加工误差的性质 各种单因素的加工误差，按其统计规律的不同，可分为系统性误差和随机性误差两大类。 系统性误差又分为常值系统误差和变值系统误差两种。 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 　　（1）系统性误差 　　① 常值系统误差。顺次加工一批工件后，其大小和方向保持不变的误差，称为常值系统误差。 　　② 变值系统误。顺次加工一批工件中，其大小和方向按一定的规律变化的误差，称为变值系统误差。 　　（2）随机性误差　顺次加工一批工件，出现大小和方向不同且无规律变化的加工误差，称为随机性误差。 2.2 保证零件机械加工精度的工艺方法 加工误差的统计分析法——分布图分析