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刨床  作用于工件上的进给力Ff与其进给方向相反，使铣床工作台进给机构中的丝杠螺母始终保持良好的右侧面接触，因此进给速度比较平稳。  顺铣时作用于工件上的进给力Ff与其进给方向相同，此时如果铣床工作台下面的传动丝杠与螺母之间的间隙较大，则力Ff有可能使工作台连同丝杠一起沿进给方向移动，导致丝杠与螺母之间的间隙转移到另一侧面上去，引起进给速度时快时慢，影响工件表面粗糙度，有时甚至会因进给量突然增加很多而损坏铣刀刀齿。 1）端铣的加工质量比周铣好。 周铣时，同时参加工作的刀齿一般只有1～2个，而端铣时同时参加工作的刀齿多，切削力变化小，因此，端铣的切削过程比周铣时平稳； 端铣刀的刀齿切入和切出工件时，虽然切削厚度较小，但不像周铣时切削厚度变为零，从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况，提高了刀具耐用度，并可减小表面粗糙度； 端铣时还可以利用修光刀齿修光已加工表面，因此，端铣可达到较小的表面粗糙度。 2）端铣的生产率比周铣高。 端铣刀一般直接安装在铣床的主轴端部，悬伸长度较小，刀具系统的刚性好，而圆柱铣刀安装在细长的刀轴上，刀具系统的刚性远不如端铣刀； 端铣刀可以方便地镶装硬质合金刀片，而圆柱铣刀多采用高速钢制造。 端铣时可以采用高速铣削，大大地提高了生产率，同时还可以提高已加工表面的质量。 3）周铣的适应性好于端铣 周铣便于使用各种结构形式的铣刀铣削斜面、成形表面、台阶面、各种沟槽和切断等。 1）生产率高。 2）铣刀刀齿散热条件好。 3）铣削过程不平稳。 4）铣刀的结构较复杂，成本高，所以一般适用于成批、大量生产。 铣平面的尺寸公差等级一般可达IT9～7级，表面粗糙度Ra值为6.3～1.6μm,直线度可达0.12～0.08mm/m。 拉削 拉削是优质高效的先进加工方法，多用于大批大量生产加工要求较高且面积不太大的平面。 当拉削面积较大时，为减小拉削力，也可采用渐进式拉刀进行加工。  磨平面 磨平面：在平面磨床上对平面进行精加工的方法。 常用的平面磨床有卧轴、立轴矩台磨床和卧轴、立轴圆台平面磨床。 主运动都是砂轮的高速旋转，进给运动是砂轮、工作台的移动， 卧轴矩台平面磨床 1-床身 2-床鞍 3-砂轮 4-磨头 5-立柱 平面磨削：周磨和端磨 周磨：利用砂轮的圆周面进行磨削。 工件与砂轮的接触面积小，发热少，排屑与冷却情况好，加工精度高，但生产率低，在单件小批生产中应用较广。 端磨：利用砂轮的端面进行磨削。 砂轮轴立式安装，刚性好，可采用较大的切削用量，而且砂轮与工件的接触面积大，故生产率高。 但精度较周磨差，磨削热较大，切削液进入磨削区较困难，易使工件受热变形，且砂轮磨损不均匀，影响加工精度。 平面磨削常作为刨削或铣削后的精加工，特别是用于磨削淬硬工件，以及具有平行表面的零件（如滚动轴承环、活塞环等）。 经磨削两平面间的尺寸公差等级可达IT6～IT5级，表面粗糙度Ra值为0.8～0.2μm。 刮平面 刮削：刮刀刮除工件表面薄层金属的加工方法，常在精刨和精铣的基础上进行，刮削余量一般约为0.05mm～0.4mm。 刮削后的表面形成比较均匀的微浅凹坑，可储存润滑油，使滑动配合面减小摩擦，提高工件的耐磨性。 刮削方法简单，不需要复杂的设备和工具，但是刮削是手工操作，其生产率低，劳动强度大。 刮削常用于单件小批生产和维修中，刮削未淬硬、要求高的固定联接平面、导轨面及大型精密平板和直尺等。 车外圆面 纵磨法 磨粒上锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米；残留面积的高度小，有利于形成光洁的表面； 磨床有较高的精度和刚度，并有实现微量进给机构，可以实现微量切削； 磨削过程中，磨钝了的磨粒会自动脱落而露出新鲜锐利的磨粒。 实际生产中，有时就利用这一原理进行强力磨削，以提高磨削加工的生产率。 磨削时的切削速度为一般切削加工的10～20倍，磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，磨削时滑擦、刻划和切削三个阶段所消耗的能量绝大部分转化为热量。 砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内传散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000 ℃。 大部分磨削热将传入工件，降低零件的表面质量和使用寿命。 向磨削区加注大量的切削液起冷却、润滑作用，不仅可降低磨削温度，还可以冲掉细碎的切屑和碎裂及脱落的磨粒，避免堵塞砂轮空隙，提高砂轮的寿命。 磨削外圆时，总磨削力分解为磨削力Fc、进给力Ff和背向力Fp 3个相互垂直的分力。 磨削力Fc决定磨削时消耗功率的大小，在一般切削加工中，切削力Fc比背向力Fp大得多；而在磨削时，背向磨削力Fp大于磨削力Fc（一般2～4倍）。 进给力最小，一般可忽略不计。 背向力Fp不消耗功率，但它会使工件产生水平方向的弯曲变形，直接影响工件的加工精