环保型的车用橡胶密封材料及其发展探析.docVIP

环保型的密封材料发展析橡塑密封件是机械产品的重要基础元件,其制造精度要求较高,随着我国制造和保有量的快速增长,密封件产品无论在结构上还是材料上都需要高精的技术和装备支撑。近年来,我国密封件专业生产中的部分企业顺应市场定位,及时调整产业结构和产品结构,迅速发展壮大。在快速提高产值产量的同时,在生产和检测实验装备上也做了较大投入。 橡塑密封材料的发展动向车用油封零部件主要由静态、动态，如旋转往复类等,按介质分类分别：燃油、滑油、液压油、制冷剂、气体等。油封在汽车上的作用是防止发动机、变速箱、车桥中的润滑油泄漏，防止外部的灰尘等杂质进入机体，保护轴承、齿轮等零部件正常工作，提高汽车行驶里程。油封主要品种有：曲轴油封、齿轮箱油封、凸轮轴油封、气门油封、轮毂与半轴油封及减震器油封等。油封零部件与国外的主要差距是耐温等级、使用寿命等,比如：国外油封寿命一级可达15万公里，而我国只能达到5～8万公里，耐高温我国还只能耐120～150，而国外已经可达150～200，这方面主要是选材和工艺造成的。所以，许多如曲轴油封、气门导杆油封尚需进口。 油封的技术进展是原料方面,车用油封主体材料NBR在一般用途中也在广泛使用,但通过配方改进，耐油耐温性能均有很大提高。油封结构利用流体动力学原理开发出的回流油封，经过不断改进，作为汽车曲轴油封已被普遍接受，获得广泛应用。与此同时裸骨架油封是油封结构的另一重大改进，不仅减轻了油封的自重，节约了生胶，而且提高了配合精度，现在这种结构油封已在国外普遍应用。后开发出的聚四氟乙烯与橡胶的复合油封适用于60m/s的超高速要求，寿命可达80万公里。油封后处理将其封进行化学、物理表面等处理是目前油封技术发展的又一趋势。它可提高油封可靠性，延长使用寿命，处理技术有热处理(二次硫化)、表面贴聚四氟乙烯薄膜、涂防护涂层及溴化处理等。生产工艺密炼机自动混炼、精密预成型机准备半成品；全自动抽真空硫化机或注射成型机硫化、撕边模具自动脱模、去边工序机械化。配套的模具加工设备以及整套的油封检验生产线对油封100%的成品检验。经过一系列的革新，汽车油封解决了漏油问题，汽车油封可达到与汽车同寿命，而且开发出8000r/min的高速轿车油封。 汽车的普通○形圈主要采用NBR制造,耐高温、耐燃油○形圈,如燃料喷射装置○形圈主要采用FKM制造。随着汽车发动机罩下温度的不断提高,○形圈多用FKM制造。目前,对○形圈胶料性能的主要要求为流动性好、耐热性能优和压缩永久变形小。为克服FKM流动性差的缺点,20世纪70年代曾采用相对分子质量大(数均相对分子质量约20万)与相对分子质量小(数均相对分子质量约10万)的FKM并用制造○形圈，但并未从根本上解决胶料流动性差的问题。后来开发出低相对分子质量的FKM(数均相对分子质量约6万),使胶料的门尼粘度减小、流动性改善,但却导致了○形圈的密封性能和耐热性能变差。80年代开发出相对分子质量分布宽的FKM，90年代又通过减小FKM的终端离子量，使FKM胶料的流动性进一步改善，并兼具耐热老化性能好、压缩永久变形小的特点。另外，还筛选出减小FKM胶料压缩永久变形的硫化体系——双酚AF/BPP体系，并发现采用羟基化合物和羧基化合物可以改善该体系胶料的焦烧性能。○形圈的技术进步主要表现在无飞边模具的广泛使用、模具加工精度的不断提高和注射成型技术的逐步应用。 橡塑密封件常用的丁腈、氢化丁腈、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚四氟乙烯等特种橡塑材料的配方及加工工艺研究，提高材料适用性能和利用率依然是工作重点。纳米材料的应用将提升橡塑材料的力学性能和特殊功能。国家标准化委员会颁布执行的我国首批四项纳米材料国标中，有一项就是橡胶用“纳米氧化锌”标准。特种工程弹性体取代低性能耐油橡胶；对橡胶亮面进行表面处理；通过纳米技术对橡塑材料改性及应用液体橡胶材料，近年都取得了一些进展。特别是近期一些新材料应用，对橡塑密封技术起了极大的推动作用。 我国在密封件中应用相对较弱的热塑性弹性体(TPE)具有硫化橡胶的物理性能和热塑性树脂的工艺加工性能，成型工艺不需要硫化，因而被作为第三代橡胶。主要品种中的TPO、TPV、TPU在世界已得到广泛应用:TPV在的应用年均增长15%，一般是EPDN和PP的全交联化合物，其综合了高拉伸强度、耐油耐热等性能，可长期耐150热油工况条件，可用于替代EPDM生产密封件等制品；TPO目前用的较多的是三元乙丙与聚乙烯组分构成,生产工艺有机械共混法和动态硫化法。动态硫化法生产的TPO中。橡胶组分高达60～70%,耐磨性、耐臭氧、撕裂强度高、压缩变形小，综合性能优于三元乙丙硫化橡胶。美国、西欧和亚洲均在继续增建TPO生产装置；TPU兼具有塑料优良的加工性能和橡胶的物理性能，其耐磨、耐低温性、耐辐射性能优良，在、航空航天、医疗卫生、生活用