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快速装卸装置研究.pdf
快速装卸装置研究
航天科工集团三院八三五九谭颖
摘要本文对某装卸装置的设计过程及其特点进行了详细介绍。
主题词装卸装置C箱A车B车
概述
装卸装置是为A车配套的专用装卸装置。其主要用途是:用于当C箱在不同状态下,完成A车为B车转
载c箱功能。其转载要求时间短,保证C箱的换装(即空箱换重箱)能在有限时间内完成,由此我们考虑到快
速装卸技术。在设计过程中,我们利用A车上带的随车吊的吊臂升降的动作,传递到装置上的弹簧上,传递动
力,实现装卸装置转销的全角(900)转动。解决了以往吊装过程中需要人工参与锁定和解锁的问题,实现了在
转载或装卸作业中与被吊物(C箱)快速连接锁定及解锁的目的。同时此装卸装置还有足够的刚强度来保证可
靠地吊装C箱。.
1装卸装置技术要求 ·
整个系统要求B车工作完后,A车在野外实施对B车的再装填,要求A车上的随车吊、装卸装置把3个空
箱从B车吊下,再把A车上的3个重箱依次吊到B车上,再把3个空箱吊至A车上,全部装填过程随车吊和装
卸装置共计进行9次C箱的吊装操作,装卸装置与C箱的连接和解除连接的操作共18次,装填时间要求不超
过30分钟。因此,如何减少装卸装置与c箱连接和解除连接的时间,确保吊装的安全可靠是装卸装置设计的
技术关键。在这一过程中装卸装置必须达到如下要求:
a.装卸装置能快速将c箱吊起,并在运输时能安全地置于A车上的C箱上,在吊装时操作简单方便;
一
b.结构应有足够的强度、刚度,保证在换装时能可靠地吊装C箱;
c.装卸装置的接口关系应满足A车及C箱的协调要求;
d.承载能力应大于一只C箱重量(载物)。
2主要关键技术及技术方案
在装卸装置的设计过程中,主要有以下几个关键技术,以实现野外吊装的要求:
2.1吊臂上下运动转化为转销头转动的技术 t
减少装卸装置与发射箱连接和解除连接的时间,首先要提高连接和解除连接操作的自动化程度,使操作尽
可能简单、可靠。在吊装过程中,由于随车吊吊臂带动装卸装置必须进行上下的运动,上下运动所产生的拉力,
通过弹簧将部分起吊力传递到棘轮棘爪上,棘轮上开了四个齿,吊臂上下运动一次,带动棘轮转动1/4圈(即
900)。棘轮和一个齿轮用键连接在一起,齿轮和一个齿轮轴配合旋转,通过转速比带动齿轮轴旋转1800。齿轮
轴和两个偏心轮连成一体,偏心轮上通过计算尺寸,在合适的地方打了一个眼,通过眼将两个连杆机构的头和
一个偏心轮连接在一起。偏心轮旋转1800,连杆机构向一个方向运动了一定的距离。偏心轮再转1800,连杆
机构向相反方向运动了相同的距离。这个运动距离正好等于与转销头连接在一起的一个连杆转动900的距
离。这个连杆和转销头通过方台连接在一起,连杆转900,转销头也转900,从而实现了装卸装置和C箱连接和
解除连接自动快速地进行。
2.2四个转销头定角同时转动技术
实现转销头定角转动的过程必须保证偏心轮的设计和与转销头连在一起的连杆的设计。如果稍有差错就
会造成转销头转动角度超过900,或不够900,直接的后果就是装卸装置与c箱不能很顺畅的解锁或锁定。我
们在设计过程中,通过做图将偏心轮和连杆的尺寸确定下来,并且反复验算,并且通过试验来验证了其设计的
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正确性。
四个转销头除了定角转动外,还需要保证同时转动,实现其同时转动的过程就必须保证四个转销头是由一
个动力源来驱动的。在设计过程中,动力源是一个——吊臂的上下运动。要将其转化为四个转销头的转动,我
们设计了四根连杆来传递动力,四个连杆分别与两个偏心轮相连,两个偏心轮在齿轮轴的带动下转动,将吊臂
的上下运动转化为四个转销头的同时转动。
2.3起吊安全性设计技术
由于装卸装置是一种特殊的吊具,其安全性必须很高,才能完成吊装的其他要求。在设计过程中,我们充
分考虑到了这一点,通过计算将装卸装置的安全系数控制在4.5以上。装卸装置在设计过程中,本着不用人近
距离参与的设计思想,连接锁定和解锁都不需要人去操作,大大增强了起吊的安全性。同时四个转销头定角同
时转动,保证了连接锁定和解锁的安全性,也增强了起吊的安全性。
装卸装置与A车上的带吊钩的随车吊相连,与c箱上的四个吊装孔相连,如图1所示。
3装卸装置结构的组成与工作
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