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应变分析在C柱上内板成形中的 应用 Application of Strain Analysis in the C Pillar Inner Panel 供稿|郭晶，李志伟，赵广东 / GUO Jing, LI Zhi-wei, ZHAO Guang-dong 内 通过单向拉伸实验和成形极限实验，得到板料A和B 的成形性能参数，A板料的最低应变值为 容 导 23% ，而B板料的最低应变值为34%。在此基础上，结合仿真模拟手段，以某车型的C柱上内板为例， 读 在相同的模拟条件下，应用A板料冲压出的零件主要失效方式为起皱和破裂，而B板料冲压出的零件 具有较好的成形性，成形安全裕度较大，不存在起皱和破裂的趋势。结果表明应变分析对汽车零件成 形过程中的缺陷分析和零件选材的具有重要的指导作用。 金属板料的塑性成形在现代汽车工业中占有主 而准确的单向拉伸数据和成形极限数据是仿真冲压 要地位。随着CAE技术在覆盖件冲压成形领域的应 模拟C柱上内板的成形过程的必要条件。 [1-3] 用，汽车覆盖件冲压工艺设计进入了新的阶段 。 单向拉伸实验 而板料成形极限一直是被冲压行业重视的热点，成 单向拉伸实验是一种在承受轴向拉伸载荷下测 形极限图(Forming Limit Diagram ，FLD) 的应变分析 定材料特性的实验方法，是材料的评定和选用以及 是判定板料塑性成形过程中成形能否顺利进行的重 加工工艺选择的主要依据。利用单向拉伸实验得到 要依据，也是评价不同板料成形性能的工具[4-6] 。本 的数据可以确定材料的屈服强度、抗拉强度、伸长 文对不同板料进行了成形极限实验，并模拟分析了C n r 率等多个力学性能指标及 值、 值。实验室中利用 柱上内板的成形过程，分析了不同板料在冲压C柱上 Zwick 100 kN 电子拉伸实验机，依据金属材料拉伸实 内板过程中的成形性能，同时预测了C柱上内板的成 验方法[7]测试冲压板料A和B厚度为0.7 mm 的力学性 形缺陷，提出了零件选材优化方案。 能，拉伸试样的示意图见图1，测试结果见表1。 实验方法 成形极限实验 有限元分析汽车零件的冲压工艺，需要以准确 成形极限图是在金属板料塑性成形中判断板料 的材料成形性能参数为基础，通过单向拉伸实验和 成形成功与否的一个重要判据。板料在发生失稳之 成形极限实验能够准确获得板料的成形性能参数。 前可以达到的最大变形程度叫做板料的成形极限。 图1 单向拉伸试样示意图 表1 板料的力学性能 K/MPa n r r r R /MPa R /MPa A /% 0 45 90 P0.2 m G 图3 C柱上内板的产品图 A 811 0.17 0.82 0.85 1.2 312 507.7 0.182 拉延面的结构形状，由于工艺补充面在后续工序中需 B 534 0.21 1.96 1.6 2.2 170 312.5 0.231 要被切除，因此工艺补充面越小越好。设置随形压料 利用德国BUP600板材成形实验机，结合ARAMIS三 面及合理的拉延筋，CAE分析模型，见图4。 维光学材料应变测量