塑料成型模具复习材料.docxVIP

1、成型模具的分类（压塑、注塑、传递、挤塑、中空制品吹塑、热）成型模具 P4 2、塑料制件设计考虑要点 1、塑件的物理力学性能2、塑料的成型工艺性3、塑件结构应使模具结构尽可能简化P13 3、塑料制件形状、斜度、厚度设计注意事项P18-26 1、易于塑模，避免侧向分型抽芯（例外：在塑件上凡是脱出方向与开模方向不相同的侧孔或侧凹除少数 浅侧凹可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。）； 2、足够的脱模斜度（作用：便于脱模，防止塑件表面在脱模时划 伤、擦毛等。塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因素、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料要大一些。）； 3、壁厚适当： 当壁厚过小时，成型时流动阻力大，大型复杂制品难以充满型腔。壁厚过大，不但造原料的浪费，而且对热固定性塑件来说增加了压塑的时间， 且易造成固化不完全，对热塑性塑件则会增加冷却时间。另外也影响产品质量，厚壁塑件易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷） 为增加塑件整体刚度，除采用加强筋外，薄壳塑件可制作成球面或圆拱面；采用圆角过渡 4、注塑成型模具结构组成 P48 1、成型零部件2、浇注系统(主流道、分流道、浇口、冷料井)3、导向部分（导向柱、导向孔）4、分型抽芯机构5、推出机构6、排气系统7、模温调节系统(P221)。 成型零部件包括凹模、凸模、成型杆、各种型腔镶嵌件等P107 5、注塑成型模具分类（单分型面（动模、定模）、双分型面（1是将模具适当的分成两部分，以满足注射过程的成型和脱模的需要；2是为了取出不在第一分型面的 浇注系统凝料。）(带有活动镶件、横向分型抽芯、自动卸螺纹、多层、无流道、双组分(双色)）注塑模具P49-51 6、注塑机分类（按结构分为：立式、卧式和直角式;按驱动方式：液压驱动、液压机械联合驱动和机械驱动;按工作方式：自动、半自动和手动）P59 7、注塑成型模具普通浇注系统设计（主流道、分流道、浇口(边缘浇口、扇形骄狂、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、爪型浇口、点浇口、潜伏式 浇口、护耳浇口、直浇口)、冷料井(设置在主流道末端)：当刚开始注射时，由于喷嘴上的塑料的温度还比较低，为了防止这些塑料进入型腔，阻碍塑料的流动，所以 一般在模具的主流道尽头开设冷料井，用以回收开始注射时温度较低的塑料） P62 8、注塑成型模具普通浇注系统设计原则： 1、熟悉塑料的成型特性和流动规律 2、便于保证塑件内外在 质量 3、使得流程尽可能短 4、浇注系统具有良好的排气性 5、尽量避免熔体直接冲击小型芯或者嵌件，防止型芯变形和嵌件位移 6、容易除去浇 注系统凝料 7、便于修整浇口 8、在设计浇注系统时应结合型腔布局方案同时考虑 9、流动距离比和流动面积比的校核。 9、普通浇注系统的主流道、分流道、常见浇口、冷料井和拉料杆的结构及用途； P69主流道、 P71冷料井、P72-73分流道设计、P77浇口设计 浇口(边缘浇口、扇形骄狂、平缝浇口、圆环浇口、轮辐浇口、爪型浇口、点浇口、潜伏式 浇口、护耳浇口、直浇口 10、喷射现象及防范措施 P87 喷射现象：小浇口进入大型腔， 1、加大浇口断面尺寸，是流速降低到不发生喷射，亦不产生熔体破碎的速度。 2、采用冲击型浇口，这是最常用的方法， 即浇口开设方位正对着型腔壁或粗大的型芯，塑料流冲击在型腔壁或型芯上，从而改变流向，降低流速，均匀地填充型腔。 3、采用护耳式浇口 浇口位置应有利于充模流动、排气和补料 11、无流道浇注系统的工作原理（采用加热或绝热的方法，使塑料一直保持熔融状态，在开模时只需要取产品而不需要取浇注系统） 12、塑料应具有什么性能 1、热稳定性好，适宜加工的温度范围较宽。 2、对压力敏感，不加注射压力时不流动，但施以很低的注射压力即可流动。 3、热变形温度高，塑件在较高的温度下即可快速固化顶出。 4、比热容小，既能快速冷凝，又能快速熔融。 13、热流道注塑模与普通注塑模的特点及区别（热流道适用范围更广P91，塑料成型温度和注塑压力低、产品内应力低） 14、塑料制件在模具中的位置，型腔数目的确定、型腔的分布、分型面的选择原则与方法 1、保证塑件的外观质量要求。 P107 2、分型面应设计在分型 方向上的塑件外形最大轮廓处。 3、尽可能使得分型面的设置有利于塑件脱模。 4、在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键形位尺寸 精度。 5、尽可能使得分型面具有良好的加工工艺性。 6、尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积 7、使得模具具有良好的排气效果 8、尽可能 避免侧向分型或抽芯机构，特别应避免在定模一侧设置侧向抽芯机构。 9、若无法避免抽芯机构，应尽可能选择能够缩短侧向抽芯距离的设计方 案。 10、充分考虑飞边方向对塑件质量的影响。 11、尽量实现分型面上的力的平衡。