流变铸造发展动向-金属工业研究发展中心.doc

產業評析專欄 金屬中心ITIS報告--PAGE 4 經濟部產業技術資訊服務推廣計劃 (Industrial Technology Intelligence Services) ? PAGE 4 流變鑄造發展動向 金屬中心ITIS計畫 劉文海 一、前言 已經商業化之半固態鑄造法中又以半固態壓鑄之應用最廣，該法係從20世紀中葉開始，由流變鑄造→觸變鑄造→流變鑄造演進到21世紀。初期由於流變鑄造的問題多，曾經消失了一段時間，因而只能靠觸變鑄造法來推廣商用化，無奈觸變鑄造原料的成本高，取得又困難，因而流變鑄造法又再度受到重視。 二 日本發展動向 1970 年代Flemings 等人利用機械攪拌進行流變鑄造取得成功後，一般認爲在凝固過程中，必須利用機械攪拌或電磁攪拌來打碎枝晶組織，以形成球狀晶組織。最近幾年來的研究發現，不用打碎樹枝狀組織也可以獲得細小的、近球形的半固態組織。在凝固過程初期，藉由控制成核和長大過程，即將合金保持在液相線溫度附近能産生大量晶核，同時限制晶核生長，能獲得半固態組織。 日立金屬公司於1997年開發了在液相線溫度稍高的溫度下進行低溫澆鑄的流變鑄造法，此法係利用設置於擠壓鑄造機料筒外周的攪拌電磁線圈，來攪拌澆進料筒的熔湯，使之成為半固態後再進行射出充填。而宇部興產機械公司也在1998年開發出新流變鑄造法（NRC：New Rheo-Casting），乃先將在液相線溫度稍高的低溫熔湯澆入製備容器中作成半固態漿料，然後將漿料投入擠壓機的料筒中再進行射出充填。 日本Nano-cast Corporation和韓國的延世大學於2003年合作開發了奈米鑄造法（nano-cast），圖1為奈米鑄造法原理，係將熔湯澆注於附有電磁攪拌裝置內的不鏽鋼杯中，利用急冷方式大量成核，可於10-40秒之極短時間內（以往之1/10）作成半固態漿料。為了控制半固態漿料溫度，以往需6-8個不鏽鋼杯，而Nanocast僅需一個鋼杯；此外一台設備可生產2-5吋之半固態漿料。 圖1 奈米鑄造法原理 資料來源：型技術，2005.04 與過去的半固態壓鑄法（100mm以上）相比，奈米鑄造法具有初晶a晶的粒徑小（50mm左右）、品質媲美鍛件、操作成本與傳統壓鑄相當、可適用於多種合金、澆注溫度範圍廣且易控制、半固態漿料固相率範圍廣、設備簡約且便宜等優點。最近日本東北大學改良了奈米鑄造法，進行了不靠外力攪拌而利用熔湯自己攪拌來生成半固態的研究開發，此法若實用化的話，將可望以低價格進行半固態壓鑄的生產。 另外在2003年，本田技研工業公司與本田Engineering公司開發了ASCT法（Advanced-Semisolid-Casting-Technology），已開始生產柴油引擎用的封閉型汽缸體（closed type cylinder block）。所謂ASCT法係將自轉及公轉的冷卻棒浸入熔湯中以使初晶發生晶出並測定黏度，當達到設定的固相率之後，再將漿料投入壓鑄機的料筒中進行壓鑄的方法。 三 歐美發展動向 2000 年由麻省理工學院的Flemings 等提出『新MIT技術』，由於其設備簡單，操作方便，這項技術在流變鑄造中得到應用。2002年美國的Idraprince公司結合其壓鑄機與『新MIT技術』開發了SSR法（Semi-Solid- Rheocasting）。SSR法的原理參見圖2，係將容器內合金保持在液相線溫度以上幾度範圍內，將一個帶有冷卻作用的銅製攪拌器伸入到熔湯內進行短時間攪拌，使合金溫度降低到液相線溫度，熔融合金內只有幾個固相百分率。取出攪拌器，將合金靜止在半固態區間，進行短時間緩慢冷卻或保持在絕熱狀態，然後將合金冷卻到指定成形溫度。???液相線溫度附近的攪拌—冷卻會使熔湯內産生大量晶核，進而形成微細的半固態漿料。 圖2 SSR法原理 資料來源：Idraprince 四 結語 在半固態成形法中發展最為實用化的就屬半固態壓鑄，半固態壓鑄具有：鑄件孔洞缺陷少、事前對組織有所控制因而組織均勻、低溫澆注因而模具壽命提高、鑄造毛邊發生少等優點，利用到這些優點的可能市場如：因應環境的次世代冷媒之空調高壓氣密零件、因應輕量化的汽車懸吊與車架等市場的擴大是可以預期的。甚至像奈米壓鑄法這種可以應用於多種材質的方法，在要求高強度、耐磨耗性的汽缸體方面也是可預期的。另外，雖然半固態壓鑄是基於低速充填的概念來思考，但不要受其拘泥，活用半固態壓鑄特徵中的良好模具壽命與無鑄造毛邊優點，而進行高速射出充填的話，則攻佔整個壓鑄市場也是可能的，最近鐵系與鋼系的半固態壓鑄也快要實用化了。