基于ANSYS的主轴箱体模态分析及拓扑优化.pdfVIP

基于ANSYS的主轴箱体模态分析及拓扑优化 口胡世军1,2 口梁东旭1,2 口张代录n2 口王瑞哲L2 口袁铭。2 1．兰州理工大学数字制造技术与应用省部共建教育部重点实验室 兰州 730050 2．兰州理工大学机电工程学院 兰州730050 摘 要：用SolidWorks软件建立主轴箱体的三维模型，利用有限元分析软件ANSYS对其进行模态分析，得出主轴箱 体的前六阶固有频率及振型，通过分析找出其动态特性的薄弱环节，以此为基础再对主轴箱进行以一阶固有频率最大化 为目标的拓扑优化．得到改进方案。通过ANSYS分析验证，改进后的主轴箱体动态特性得到了显著提高。 关键词：SolidWorks主轴箱模态分析拓扑优化 * 中图分类号：THl64；TG502．14 文献标识码：A 文章编号：1000—4998(2012)11-0006—04 主轴箱是机床的主要受力部件，其刚度、动态特性 直接影响到整机的加工精度和加工平稳性。鉴于主轴 箱对整机加工的重要性．本文以qb630 mm球面车磨床 主轴箱为例，用有限元分析软件ANSYS对其进行模态 分析，通过分析找出其对机床整机性能影响较大的薄 弱环节，并对其进行拓扑优化，使其达到最优化的结 构，进而提高整机的加工质量、抗振性和稳定性。 1 理论基础 1．1 模态分析 由于主轴箱的结构较为复杂，不能用解析法求其 振动模态，而只能借助于有限元方法，根据有限元法建 立主轴箱体的微分方程： [M]{ii}4-[C]{五}“K]{U}={F(t)} (1) 式中：[M]、[C]、[眉]为系统的总体质量矩阵、阻尼矩 阵和刚度矩阵；{H}、{it}、{越}为系统的振动位移矢量、 速度矢量和加速度矢量，{Ⅱ}={u，，“2，⋯，址。}T；{F(t)}为 随时间变化的载荷函数，{F(t)}_{只，如⋯，只}7。 模态分析中有效的只有零位移约束载荷．故系统 应看作不受外力作用。即在求解结构自由振动的固有 频率和主振型时，可忽略阻尼对它的影响，即[C]=0。 令{F(t)}：0，则得到系统的自由振动微分方程： tM3{妇i+[K]{“{=O (2) 其特征方程为： ([K]一甜2EM]){“o}_0 (3) 式中：∞为系统的振动频率，由此得到结构的振动频率 方程为： [K]一∞2 EM]=0 (4) 解得的∞；(注l，2，3⋯m)及{“Jl(i=1，2，3⋯m)即为系 统的固有频率和振型。 1．2拓扑优化 收稿日期：2012年5月 四2012／11 结构拓扑优化是优化领域出现的一种新的研究方 向．它是研究产品的特定设计区域，在满足给定约束条 件下材料的最优分布形式。在对连续体进行拓扑优化 时，采用基结构思想，须将给定的初始设定区域离散成 适当、足够多的子区域，形成有若干子区域(单元)组成 的基结构，将拓扑变量t，取值为0到l的一个常数，表 示从有到无的过渡状态。这样就可将离散的模型映射 成连续的模型⋯。以体积为约束、基频为目标函数的拓 扑优化问题可描述为： ￡=(tI，t2⋯，tn) MaxV] SubjeCt to矿≤Vr≤矿，(r=l，⋯，尺) (5) 0≤tr≤1 (r=l⋯．，川 式中：y，代表第r号体积约束对应的体积；y，代表第r 号体积的上限；V代表第r号体积的下限；R代表体积 约束的个数：Ⅳ为单元的总数。 在ANSYS中．执行优化，通常分为如图1所示的 6个步骤。 2有限元模型的建立及 模态分析 2．1 主轴箱体的结构建模 有限元模型的建立，可以 直接在有限元分析软件 ANSYS中进行， 但由于 ANSYS建模功能有限，结构复 杂的模型在ANSYS中建模会 增加较大工作量，过程繁琐， 所以本文首先在三维软件 SolidWorks中建立主轴箱体的 结构模型．再通过SolidWorks 和ANSYS间的接口技术，将 定义需要求解 的结构问题 0 选择合理的优化 单元类型 上 设定优化和非 优化区域 J 定义载荷步或者需要 提取的频率 ◆ 对优化过程进行 定义和控制 0 计算并查看结果 ▲图1 优化步骤 机械制造50卷第579期 盘 万方数据 模型导入ANSYS中，建立主轴箱体的有限元模型。在 建模过程中．考虑到复杂的CAD模型直接传递会产生 CAE模型无法生成的问题．因此须对主轴箱在力求精 确建模、能够真实反映其结构动态特性的前提下进行 适当的简化和修改。在建模过程中。忽略模型中对主轴 箱结构有限元分析影响甚微但义会耗费大量计算机资 源的小特征(包括倒角、倒圆、小孔以及凸台)，对CAD 模型中的小锥度、小曲率曲面进行直线化和平面化处 理≈j．不考虑对整体动态特性影响较小的零部件结构 (结构模型如图2所示)。 2．2材料单元选择及模型网格划分 将SolidWorks建立好的模型保存为Parasolid(+．