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第四章 主生产计划 学习要点: 1．MPS基本概念及内容； 2．MPS作用与意义； 3．MPS的基本原理(对象、策略和编制原则)； 4．MPS中的时间概念术语； 5．MPS编制的基本步骤； 6．MPS中的计算； 7．MPS编制案例。 第一节　MPS概述 1． 概念及内容 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。 MPS是客户订单和市场预测，将销售计划或生产规划具体化，它确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。 主要解决的问题是： 2． MPS作用 3． MPS意义 主生产计划在ERP系统中的位置是一个上下内外交叉的枢纽，地位十分重要。在运行主生产计划时要相伴运行粗能力计划，只有经过按时段平衡了供应与需求后的主生产计划，才能作为下一个计划层次一一物料需求计划的输入信息，主生产计划必须是现实可行的，需求量和需求时间都是符实的。 主生产计划编制和控制是否得当，在相当大的程度上关系到 ERP系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含义，就是因为它在ERP系统中起着“主控”的作用。 第二节　MPS基本原理 一、 MPS编制原则 最少项目原则——用最少的项目数进行主生产计划的安排。 独立具体原则——只列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。 关键项目原则——列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。 全面代表原则——计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。 适当余量原则——留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。 适当稳定原则——在有效的期限内应保持适当稳定。 一般对象 独立需求或资源紧张的物料，在物料主文件中定。 不同生产类型下的MPS对象 三、MPS的策略 主生产计划的基本原则 预测 展望期和计划时区 交流 四、确定MPS需求数据 未交付的订货及客户订单 最终项目的预测 工厂内部的需求 备件 客户可选件和附件 五、需求管理 需求管理的功能是确定成品与重要部件的需求数量与交货期，其结果就是需求大纲。 不同的生产类型决定了企业需要运用不同的需求管理策略。如在订货型生产中，需求通常由客户订单获得，在备货型生产中，需求则由销售预测获得，或者需求大纲中既有销售订单也有销售预测。 在ERP系统中可以使用广泛的需求管理策略，范围从纯订货型生产到备货型生产。 第三节　编制MPS初步计划 各时区、时界的关系如下图表示： 时区、时界对计划的影响 二、编制MPS计划的基本步骤 2．编制MPS的基本步骤 三、主生产计划的计算 1．毛需求量 （Gross Requirement） 例：主生产计划项目毛需求量的确定 2．计划接收量（Scheduled Receipts） 　　前期已经下达，正在执行中的生产，将在本次计划展望期内某个时段导致的产出量。 3．预计可用库存量（Projected Available Balance） 　　　预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量 4．安全库存量（Safety Stock） 　　在任意时刻，某物料的可用库存量都不应低于预先设定的安全库存量。 5．净需求量（Net Requirement） 　　　需要在何时段生产多少何种产品，当计算结果为负时，取NR＝0。　 　　净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量 6．批量规则（Lot Sizing） 最大批量：每次计划批量不得大于预先设定的某个最大批量。 最小批量： 倍数批量：是预先设定的某个批量基数的整数倍。 直接批量：直接计算的“净需求”量作为“计划产出”量。 周期批量：根据经济订货周期确定生产周期，计划批量随需求而变动。 7．计划产出量 　　　理论上，计划产出量就是净需求量，但考虑到批量规则，计划产出量往往不等于净需求量。 8．计划投入量 　　　理想状态下，计划投入量等于计划产出量，所处的时段是在对应的计划产出基础上往前推相应的提前期，在实际生产中，计划投入量要考虑物料损耗和废品等因素，数量一般比计划产出大。 9．可供销售量 四、编制粗能力计划 目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清单法。 　　资源清单法包括以下四个步骤。 （1）定义关键资源（关键工作中心）。 （2）从主生产计划中的产品系列中选出代表产品。 （3）对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资源的总需求量。 （4）分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。 表　资源清单 五、MPS报表 1．横式报表 2．竖式报表 MPS计划的最