6S优秀改善案例100例.ppt

【现 状】 水泵房内物品摆放不整齐，不要物 堆放形成杂物间，环境糟糕。 【改善方法及效果】 对水泵房进行整理整顿，并进行清 扫，做油漆。使现场环境得以改变。 【现 状】 物料到处乱放，砂子随地可见，污 染源没有治理，影响环境。 【改善方法及效果】 对喷砂房重新布局，针对污染源进行 改善，防止砂子随处都有，环境得到 改观。 【现 状】 物料数量、存放位置没有明确，现 场管理技术落后。 【改善方法及效果】 工序布局调整，制作物料摆放工位器 具，定点、定量，现场美观。 【现 状】 物料到处乱放，无标识，货架上无 物料检索表，管理落后。 【改善方法及效果】 对仓库进行重新布局，做好定置，现 场清爽。增加检索表，方便管理员对 物料进行管理。 【现 状】 清扫工具到处乱摆放，影响现场美 观。 【改善方法及效果】 根据清扫工具种类制作清扫工具架， 摆放整齐、清爽。 【现 状】 员工蹲在地上装配，劳动强度大， 需多次翻转主油泵，效率较低，地 毯作业占用空间大，装配时容易进 灰尘，影响质量。 【改善方法及效果】 制作一个可旋转式组装平台，将原 来的蹲式作业改成站立式作业，降 低了劳动强度，节约了空间，提高 了工作效率。 【现 状】 两跨之间的物料传送不方便，劳动 强度大，每次只能转运一根臂架， 工作效率低，用行车多次起吊转 运，存在一定的安全隐患。 【改善方法及效果】 在两跨之间铺设钢轨，并在上面设 置两平板小车，将臂架平放两平板 上转运，降低了劳动强度，提高了 工作效率，保证了员工安全。 【现 状】 焊接时为蹲式作业，时间长了劳动 强度大，翻转工件需要5次，而且 全需人工翻转，存在安全隐患，工 作效率也低。 【改善方法及效果】 设计工装改变作业方式，由蹲式作 业改为立式作业，工装可360°翻 转，大大提高了工作效率，消除了 安全隐患。 【现 状】 轴承座加工使用百多斤的三爪卡盘 装夹, 需等车吊运装夹卡盘,装夹基 准是轴承座与料斗小孔配合的外径 容易夹伤外径,装夹用力过大,容易 使用轴承座变形,用力过小装夹不紧. 【改善方法及效果】 使用专用工装装夹:用一块厚的铁 板,加工出4个圆台定位装夹加工,同 时装夹4件产品加工。方便简单,提高 了加工精度,减少换刀次数,提高了刀 具库的寿命,保护主轴的精度 . 【现 状】 现场坯料不配套，现场混乱不堪， 容易误送误拿误用，寻找时间长， 生产效率低，无人流物流通道，存 在一定的安全隐患。 【改善方法及效果】 导入精益生产理念，对现场坯料进 行整理整顿，腾出空间，制作成套 工装进行配送，划出人流物流通 道，作业现场清流。大大地提高生 产效率。 【现 状】 焊机线不能收集，容易烫坏踩坏， 现场混乱。送丝机移动靠手来提， 劳动强度大，收线靠手工收集，效 率低。 【改善方法及效果】 根据情况，制作焊机小推车，既保 护了焊机线，又解决了难以自动收 线的问题，改善了现场环境，提高 了效率。 【现 状】 现场胚料摆放过多，难整理。物料 摆放不整齐，没有条理。物料没有 按需求比例存放。寻找时间过长， 没有效率。 【改善方法及效果】 按比例制作成套配送小车，防止了 零部件的误拿误用，减少了寻找的 时间，提高了生产效率，同时美化 了现场环境。 【现 状】 蹲在地上做事，时间长了人员疲 劳，工作效率也不高，硬管内容易 进入灰尘，存在一定的质量问题。 【改善方法及效果】 将平板底下加支撑做成平台，员工 可以坐着工作，降低了劳动强度， 提高了工作效率。 【现 状】 焊接环口时，每焊一段就要用手将 工件旋转一个角度，焊接质量不 高。用厚手套包裹高温的工件，存 在一定的安全隐患。 【改善方法及效果】 设计一个可以转动的工装，改变作 业方式，由原来手拿转动改为自动 转动，焊接连续性较好，提高了质 量，消除了安全隐患，一定程度上 提高了工作效率。 【现 状】 从立车、数镗、普镗下来的水箱拉 管孔产生很大的翻边毛刺，难以清除，且不好倒角。将毛刺铲除后再用锉刀沿拉管孔周边锉一圈，特别费时费力，且倒角效果很不理想。 【改善方法及效果】 由木工的钻孔工具得到启示，自制 一个倒角器。省时省力，操作者的 劳动强度大大降低，倒角效果明 显，且倒角大小可由力度调节。 【现 状】 底架底部接头之前的组装，都是凭