摊铺机刀片裂纹原因分析与控制.pdfVIP

EQUIPMENTMANAGEMENTANDMAINTENANCE 表 3 磨 削工艺参数 增加 ，因为其他条件不变时，回火次数的增加会导致 工艺参数 调整前 调整后 模具钢磨裂敏感性显著下降。 砂轮类型 WA46K5V WA46K5V (3)采用 225℃盐浴回火 1h，连续 2次 中间油 磨 削方式 周边纵向平面磨 削 周边纵 向平面磨削 冷至室温。 磨削速度 ／(m ·s_1) 35 25 (4)为了完全消除上述 3 废品率 ，最后又增补 磨削切深 ／miD 0．02 0．01 了 16O℃～200℃的 12h热油时效处理工序 。热 砂 轮修磨次数 无规律 ，据经验 磨 2层修磨 1次 处理工序完成后 ，及时进行金相检验。 冷却液 lO号NI乳化液 (较粘稠)1O号NI乳化液 (新液) 最终调整 5CrMnMo刀片整个工艺过程为：锻 报废率／ 1O0 3 件一退火一机加工一淬火 (830℃～850℃油淬)一 轮的磨削速度 ，线速度最终确定为 25m ·s ；为了不 225℃盐浴 回火 (2次)一热油 时效 (16O℃～200 影响加工效率，设计降低了零件表面磨削加工余量， ℃)一金相检验一校直磨削一磁粉探伤一发蓝。 并减少了砂轮的进给量 ，把原来 的 0．02mm磨削切 5 结 语 深调整为0．01ITlm，用减少切削深度来增加磨削次数 的方案降低磨削热 ；规定 了砂轮的磨削修磨次数 ，按 (1)5CrMnMo刀片磨削面所出现的网状裂纹 (龟裂)具有典型的磨削裂纹特征。这种批量零件裂 磨面磨2层修磨 1次砂轮(即0．02ram)的要求严格 操作 ，避免砂轮磨钝发热；另外，要求生产人员严格按 纹形成的原因是由材料 自身回火不充分和磨削工艺 不规范所造成的。热处理的回火不充分必然导致模 照磨床的操作规程进行加工，从检测上加强零部件的 加工自检与首检制度。最终 ，通过工艺改进与操作行 具钢 5CrMnMo材料磨裂敏感性 的增加 ，而磨削加 为的规范，5CrMnMo刀片的磨削问题得到了很大改 工过程的粗放管理和磨削工艺的轻率编排是大量磨 观，产品报废率从 100 降低为3 。 削热产生的直接原 因，最终在磨削加工 的反复加工 4．2 热处理改进 过程中，磨削热和循环应力共 同作用促使 了磨削裂 从上述分析可知，产生磨削裂纹的根本原 因在 纹的产生。 于淬火件材料表面的马 氏体组织处于一种膨胀状 (2)从零件热处理和磨削加工工艺方面进行了 态，有应力存在 ，因此在进行磨削加工之前必须减少 工艺改进与调整 。热处理工序增加了回火次数和时 和消除这种应力 ，进行去应力回火，即淬火后应马上 效过程 ；磨削工艺过程规范了砂轮修磨次数 ，对冷却 进行 回火处理。金相观察到的回火不充分或回火不 液介质进行了及时更换 ，制定 了合适的磨削速度 ，减 小 了磨削切深等参数 ；并加强 了现场管理和过程检 及时现象正好说 明这一原 因，回火 问题为后续磨削 加工所造成的零件磨削开裂提供了前提条件。加之 验控制 ，使 5CrMnMo刀片的报废率从 100 降低 从金相照片 中可 以清 晰地看 出，5CrMnMo刀片材 为小于3 ，基本解决了零件成批量开裂的问题 。 料的基体组织为马氏体 、残余奥氏体和碳化物 ，且针 (3)值得注意的是