5-4_加表面质量.pptVIP

第四节 机械加工表面质量;零件表面质量;（1）表面粗糙度 表面的微观几何形状误差，即L1/H1 40 。 （2）波度 介于加工精度（宏观，即L3/H3 1000 ）与表面粗糙度之间的周期性几何形状误差，即40 ≤L2/H2≤1000。它主要是加工过程中工艺系统的振动引起。 ;（3）表面层冷作硬化 机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。 （4）表面层残余应力 机械加工过程中由于切削变形和切削热等因素的作用在工件表面层材料中产生的内应力，称为表面层残余应力。 在铸造、锻造、焊接、热处理等加工过程产生的内应力与这里介绍的表面残余应力的区别在于前者是在整个工件上平衡的应力，它的重新分布会引起工件的变形；后者则是在加工表面材料中平衡的应力，它的重新分布不会引起工件变形，但它对机器零件表面质量有重要影响。;（5） 表面层金相组织变化 机械加工过程中，在工件的加工区域，温度会急剧升高，当温度升高到超过工件材料金相组织变化的临界点时，就会发生金相组织变化。如磨削淬火钢件时，常会出现回火烧伤、退火烧伤等金相组织变化，将严重影响零件的使用件能。; （1）表面粗糙度对零件耐磨性的影响 表面粗糙度太大和太小都不耐磨，图54-2。 表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧； 表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。因为表面太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子粘结而加剧磨损。 表面粗糙度的最佳值与机器零件的工作情况有关，载荷加大时，磨损曲线向上、向右移动，最佳表面粗糙度值也随之右移。?;图54-2 表面粗糙度与初期磨损量的关系;（2）表面层冷作硬化对零件耐磨性的影响;2. 表面质量对零件疲劳强度的影响;（2）表面层冷作硬化与残余应力对零件疲劳强度的影响 适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度。 残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度。 残余压应力则能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高零件的疲劳强度。;3. 表面质量对零件工作精度的影响 （1）表面粗糙度对零件配合精度的影响 间隙配合：如果配合表面粗糙度较大，则在初期磨损阶段磨损量就大，造成零件尺寸和形状发生变化，影响到配合间隙量，改变了配合性质。 过盈配合：如果配合表面粗糙，则装配后表面的波峰产生塑性变形，从而使有效的过盈量减小，减弱了过盈配合的结合强度。 因此，对配合精度要求比较高的零件应该规定较小的表面粗糙度。 （2）表面残余应力对零件工作精度的影响 零件表面层有较大的残余应力，就会影响其工作精度的稳定性。;4. 表面质量对零件耐腐蚀性能的影响;表面质量对零件使用性能的影响;三、影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制; 对于刀尖圆弧半径rε=0的刀具，工件表面残留面积的高度：;;;;;影响切削加工表面粗糙度的因素;3. 降低表面粗糙度的措施 由几何因素引起的粗糙度过大，可通过减小切削层残留面积来解决。如：↓f、κr、κr′，↑rε→Ra↓ 由物理因素引起的粗糙度过大，主要应采取措施减少加工时的塑性变形，避免产生刀瘤和磷刺。 1）采用较高的v； 2）对工件材料采用正火或 调质处理； 3）增大刀具γ 、α、λs， 提高刀具刃磨质量等； 4）合理选用冷却润滑液及 其使用方式。;（二）磨削加工表面粗糙度;; 砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。; 背吃刀量↑→塑性变形的程度↑→粗糙度↑。 轴向进给量小于砂轮的宽度时，工件表面将被重叠切削，而被磨次数越多，工件表面粗糙度值就越小。;影响磨削加工表面粗糙度的因素;四、表面层物理力学性能及其控制;1. 表面层的冷作硬化;（2）影响表面层加工硬化的因素; 机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变形、热 态塑性变形和金相组织变化的综合结果。切削加工时起主要作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压缩应力。磨削加工时起主要作用的通常是热态塑性变形或金相组织变化引起的体积变化，表面层常产生残余拉伸应力。; 切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工区及其邻近区域产生了一定的温升。 定义：磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化