化工过程安全管理—培训课件.ppt

4.10 应急管理 4.10.5 应急培训和演练 4.10.5.1 企业应给予一般员工和承包商员工基本的应急反应培训。培训内容应该有助于他们了解： a） 工厂可能发生的紧急情况； b） 如何报告所 发生的紧急情况； c） 工厂的平面位置、紧急撤离路线和紧急出口； d） 安全警报及其应急响应的要求； e） 紧急集合点的位置及清点人数的要求。 4.10.5.2 企业应定期培训应急反应小组的成员，使其获得和保持应对紧急情况和控制事故的知识及能力，并参与实际的演习。 4.10 应急管理 4.10.5 应急培训和演练 4.10.5.3 企业需要根据实际情况决定，是否有必要针对可能发生的紧急情况与工厂附近的社区进行交流，或给予他们必要的培训。通常使社区了解下列信息，以便在发生紧急情况时，知道如何撤离和保护自己： a） 工厂的基本情况； b） 工厂生产过程中存在的主要危害； c) 工厂目前采取的主要安全措施； d) 紧急情况或事故发生时，会给周边带来什么影响； e) 紧急情况或事故发生时，周边社区应该如何正确应对。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.1 工艺事故/事件调查和处理程序 企业应制订工艺事故/事件调查和处理程序，通过事故/事件调查识别性质和原因，制定纠正和预防措施，防止类似事故的再次发生。该程序应能够： a) 准确划分事故的类别； b) 明确调查小组的要求和职责； c) 提出与事故调查有关的培训要求； d) 鼓励员工报告各类事故/事件，包括未遂事故； e) 通过事故调查找出导致事故的直接原因和根源，并提出对应的改进措施，以防止发生类似事故或减轻事故发生时的后果； f) 及时落实事故调查报告中的改进措施； g) 提出事故调查的文件要求。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.2 成立调查组 调查组要包括至少一名工艺方面的专家，如果事故涉及承包商的工作还要包括承包商员工，还有其他具备相关知识的人员和有调查和分析事故经验的人员。 4.11.3 事故调查时机和方法 事故调查的启动应尽可能迅速，一般不晚于事故发生后48 h。 可以选择的事故根源分析方法有很多种，如头脑风暴（Brainstorming）、事故树（FTA）等。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.4 证据收集 在事故调查过程中收集的证据包括： a） 物理证据：残余的物料、受损的设备、仪表、管线等； b） 位置证据：事故发生时人、设备等所处的位置，工艺系统的位置状态； c） 电子证据：控制系统中保存的工艺数据、电子版的操作规程、电子文档记录、操作员操作记录等； d） 书面证据：交接班记录、开具的作业许可证、书面的操作规程、培训记录、检验报告、相关标准； e） 相关人员：目击者、受害人、现场作业人员及相关人员面谈、情况说明等。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.4 编制事故报告、落实改进措施 4.11.4.1 事故调查报告 事故调查完成后，需要编制事故调查报告，报告至少包括以下内容： a） 事故发生的日期； b） 调查初始数据； c） 事故过程、损失的描述； d） 造成事故的原因； e） 调查过程中提出的改进措施。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.4.2 跟踪落实改进措施 企业应规定如何跟踪、落实事故调查小组提出的改进措施。在实际执行改进措施的过程中，可能会发现因为客观条件的限制，某些最初提出的改进措施难以实际落实，或者有更好的方案可以采用，都需要有书面的说明和记录。 4.11.4.3 调查报告保存期限 重大事故报告永久保存，一般事故至少保存5年。除政府要求的报告外，企业应对事故报告保存的期限予以明确。 4.11 工艺事故/事件管理 4.11.5 未遂事故/事件管理和经验共享 企业应制定未遂事故或事件管理程序，鼓励员工报告未遂事故/事件，组织对未遂事故/事件进行调查、分析，找出事故根源，预防事故发生。 完成事故、未遂事故调查后，企业要组织开展内部经验交流，同时应注重外部事故信息和教训的引入，提高风险意识和控制水平。 4.12 符合性审核 4.12.1 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效性。 4.12.2 符合性审核的范围 策划工艺安全符合性审核的范围时，需要考虑以下因素： a） 企业的政策和适用的法规要求； b） 工厂的性质（加工、储存、其他）； c） 工厂的地理位置； d） 覆盖的装置、设施、场所； e） 需要审核的工艺安全管理要素； f） 上次审核后相关因素的变更（如：法规、标准、工艺设备相邻建筑、设备或人员等）； g) 人力资源。 4.12