多晶体材料塑性变形过程中织构演变的有限元模拟.pdfVIP

分类号—TG—386 密级 UDC 编号 浙江大学 博士后研究工作报告 林 艳 工作完成日期： 2QQ5生里且 提交报告日期：2QQ§生里目 浙江大学(浙江) 2005年10月 多晶体材料塑性变形过程中织构演变的有限元模拟 摘 要 随着先进制造技术的飞速发展，在确保产品形状、尺寸精度的同时，更加注 重产品的内部质量。金属塑性成形过程已不仅要满足产品形状的基本要求，更重 要的是通过材料塑性变形提高产品的综合机械性能。金属材料大多是晶粒的集合 体，印多晶体。经过变形的多晶体材料中各个单晶体的取向并不是随意分布的， 它的晶粒一般有择优取向，即材料的织构。材料织构的存在使得材料的机械性能 呈各向异性。在成形过程中，多晶体材料的宏观塑性变形行为与材料的织构是交 互影响的。在金属成形过程中发生的材料织构演变，不仅对变形过程本身产生作 用，而且在很大程度上直接决定了产品的宏观力学性能。因而，定量研究金属成 形过程中织构的演变过程具有重要的理论意义和实用价值。对于复杂的成形过 程，将有限元方法与多晶体塑性模型相结合是有效预测多晶体材料塑性变形过程 中织构演变的数值方法：它可以分析材料织构与材料变形历史之间的交互作用。 本文采用Taylor多晶体模型作为材料的本构模型与有限元模拟系统耦合；该系统 可预测晶体为立方结构的纯金属材料、晶体结构对称性较低的纯会属和合金材料 成形过程后的织构及上述材料初始织构对成形件尺寸精度的影响。为验证模拟系 统预测结果的可靠性，本文对初始织构为均匀分布的OFHc纯铜材料在单向拉 伸、单向压缩、平面应变条件下的压缩及剪切过程中不同变形程度下的织构分布 和应力．应变关系进行了预测，并与试验结果进行了比较，得出了以下结论： (1)预测结果与试验结果比较吻合，说明预测结果可靠； (2)经过单向压缩和单向拉伸变形后，材料的织构为轴对称，其对称轴与试样 l 的压缩／拉伸方向平行；拉伸变形后的织构分布主要集中于C1 1)和 0 1 (0 1)方向；而试样单向压缩变形后的织构分布则集中于(22)、 18 9 (0 17)和(07)方向；由于Taylor模型要求每个晶体的变形与多 晶体的宏观变形相等，使得晶体受到过多约束，因此模拟结果获得的 {1 l 0}晶面的极图分布在中心存在孔，而试验结果中没有。 (3)OFHC纯铜经过平面应变压缩变形后的织构分布与轧制织构分布相似；不 考虑轧制方向的摩擦力，轧制过程可近似为平面应变压缩过程。 (4)试样经过单向剪切变形后，织构分布为中心对称，且在变形较大时，在织 构分布极图中可以看到明显的材料宏观转动。 ⅡI 同时本文还对具有均匀织构分布和轧制织构分布的两类OFHC纯铜试样的 单向压缩过程进行了分析，比较了不同压下量下试样的变形构形。具有均匀织构 的试样在压缩过程中构形始终保持轴对称；而轧制织构的试样在垂直压缩轴的平 面内变形不均匀，且该不均匀量随着压缩量的增加而加剧。两种试样经过变形形 1 18 9 其织构分布均集中于(2 1)、(0 17)和(07)方向；但初始织构为轧 1 制织构分布的试样变形后其织构