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教学案例设计 教学案例编号 J33 教学案例名称 变换反应的主要设备 企业生产案例编号 Q32 企业生产案例名称 变换炉爆炸事故 教学案例背景 1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断，炉内弊板废除，落在35M处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。 案例问题 1.变换反应的主要设备 2.变换炉的结构及原理 教学目标 知识目标 能力目标 素质目标 1.掌握变换反应的主要设备 2.掌握变换炉的结构 3.掌握变换炉的原理 1.能够说出变换反应工段的主要设备。 2.能够分析变换炉温度控制的因素。 养成爱岗敬业、勤奋工作、实事求是的职业道德素质，确保安全操作 教学流程 相关知识点： 变换反应的主要设备 目前，变换炉的操作主要靠控制入变换炉的汽气比(即变换炉入口温度)进行调节。变换炉操作的另一要点是避免炉温大幅度降低而低于催化剂的起活温度。 一、变换反应器的类型 ①中间间接冷却式多段绝热反应器。 中间冷却式两段绝热反应器 1-反应器 2-热交换器 EFGH-操作温度线 ②原料气冷激式多段绝热反应器。 多段原料气冷激式绝热反应器 ③。 a）分别为此类反应器示意图和操作线图。变换反应需要水蒸气参加，故可利用水蒸气作冷激剂，因其热容大，降温效果好，若用系统中的冷凝水来冷激，由于汽化吸热更多，降温效果更好。如图所示，由于冷激前后变换率不变，因此冷激线FG是一水平线，但由于冷激后气体中水蒸气含量增加，达到相同的变换率，平衡温度升高。根据最佳温度和平衡温度的计算公式，相同变换率下的最佳温度升高，因此二段所对应的适宜温度和平衡温度上移。由于液态水的蒸发潜热很大，少量的水就可以达到快速降温的目的，调节灵敏、方便。并且水的加入增加了气体的湿含量，在相同的汽气比下，可减少外加蒸汽量，具有一定的节能效果。 水冷激式两段绝热反应器 多段中间换热式变换炉 水冷激式变换炉 1,8-气体分布装置 2-变换炉外壳 1-气体入口 2-人孔 3-催化剂 4-卸料口 5-炉箅 3-耐热混凝土衬里 4,5,6-催化剂 7-支架 6-气体出口 7-热电偶 8-喷水管 9-填料 10-炉体 应采用分段变换的方法，在反应中间移走部分热量，使反应尽可能在接近最适宜的温度下进行。变换炉中的催化剂一般可设置2～3层，故通常称之为两段变换或三段变换。在变换炉上部的第一段一般是在较高的温度下进行近乎绝热的变换反应，然后对一段变换气进行中间冷却，再进入第二、三段，在较低温度下进行变换反应，这样既提高了反应速度也提高了催化剂的利用率。通过控制蒸汽消耗量、控制水碳比等量化指标控制好反应速度，严格防止设备超温、超压。停车过程中，卸压、降温要缓慢平稳，防止出现氢鼓泡。停车以后，应在短时间内用高温惰性气体置换吹扫，同时加强对设备的保温护理，防止出现酸性气体露点腐蚀。①催化剂的填装。催化剂装填的好与坏，对于降低床层阻力、气流分布，提高变换率、延长催化剂使用寿命有直接影响，所以应高度重视催化剂的装填工作。为防止催化剂受潮，装填工作应尽量选择晴天进行。装填前的准备工作是清除变换炉的杂物，检查炉内衬、内壁和炉算是否完好；制订好装填方案；准备好计量器具、装填工具、防护用品；对装填的催化剂进一步核实。装填时应先将催化剂过筛，除去运输中产生的粉尘碎粒，使颗粒均匀，以减少生产时系统的阻力，并在变换炉内标记出催化剂要装填的高度，在炉箅上铺好钢丝网和耐火球，然后自上而下分层进行装填。装填催化剂时倒入的落差不超过0.5m，绝不能集中倾倒成堆，以免床层各部分松紧不一，影响生产中气流分布。装填人员进炉时，严禁踩踏催化剂，可站在临时木板上操作，装好后，用木板将表面刮平，再覆盖上一层铁丝网和耐火球，然后封上人孔和变换炉顶盖。催化剂的升温还原操作对催化剂的活性和使用寿命影响很大，必须高度重视。在催化剂升温还原前，要根据催化剂生产厂家的要求和现场情况制定出合理的升温还原指标及曲线，详细表明升温还原的阶段和升温速率，何时恒温及恒温时间长短等。 变换反应催化剂 耐硫变换催化剂 中变铁铬系催化剂 ②中温变换催化剂的升温还原：以B112型CO中变催化剂升温还原方案为例。在开车前，必须检查饱和热水塔的水质、水位、水封情况，尤其是饱和热水塔的水质，谨防毒物带入催化剂床层，饱和热水塔水中的Cl-、总固体物、碱度要定时分析，严加监控。在常温～120℃惰性气体循环升温阶段控制升温速度和温差的方法是调节气量大小和电炉功率大小，此阶段催化剂床层温差不宜超过30℃，为了保证催化剂床层按升温速率均衡上升，电炉出口温