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轴套类零件车削工艺新尝试[摘要] 该文对当前轴套类零件的变化及其车削加工工艺的重要性进行了分析。针对新材料较难加工的特点，通过分析新材料的化学成分和机械性能，尝试新型刀具带来的新工艺和加工新思路，并对该刀具进行车削试验，获得了有益的心得 [关键词] 轴套类零件 孔加工 车削工艺试验 金属切削加工，是以刀具在工件毛坯表面以切屑形式切除材料的过程，工件的材质成分，热处理形式，切削刀具的材质及几何角度，对切削过程均有影响 非厚壁的轴套类零件的加工具有相当的典型性，近年来，随着运用要求的提高，此类零件开始由原来的中碳钢（正火）转为中碳合金钢（调质）的形式；且加工精度的要求也大幅提升，普遍要求达到IT6级的尺寸精度和Ra0.8-1.6的粗糙度要求。此类零件的加工问题主要为：加工工艺较为复杂，需要配备能同时配用多把刀具的车削中心，造成生产成本的大幅增加；切削加工时刀具磨耗严重，经常出现刀具的崩刃及卡屑现象；孔加工环节，由于切削温度高，冷却困难，难以断屑，产生加工硬化使刀具寿命及加工稳定性大受影响，生产效率低，刀具成本高 1 轴套类零件的材料处理及切削工艺分析 (1) 化学成分组成：40CrMnMo (2) 机械性能 该材料为中碳合金钢，硬度和强度均较高，并有一定的热处理残余应力，给切削加工带来较大难度 2 零件图及加工分析 (1) 零件如图1，为保证加工精度，调质后进行切削，毛坯料为φ55圆钢 原采用MAZAK公司的QUICKTURN车铣一体机（配12把刀具的VDI刀架，带动力头）进行加工，加工工序为： #8226;车端面、外圆[1号 外圆车刀] ― #8226;打中心孔[2号 A5中心钻] ― #8226;钻孔[3号 φ15钻头] ― #8226;镗孔[4号 内孔车刀] ― #8226;车外螺纹[5号 外螺纹车刀] ― #8226;铣平面[6号平铣刀] ― #8226;切断[7号 切断刀] 虽然在此车铣中心上能实现一次装夹完成全部加工工序，并保证加工精度，但此方案也存在相当的缺陷：使用刀具数量较多、增加生产成本；中心孔-钻-扩-镗的孔加工方案耗时甚长，虽然采用涂层钨钢钻头，但切屑控制及冷却问题仍不甚理想，卡屑后导致钻头崩刃的情况时有发生，是影响生产效率的主要羁绊；为实现铣平面，采用车铣中心，造成设备成本大增 (2) ISCAR的新型复合孔加工刀具 由于该工件先调质、后切削，产生了相当大的机械摩擦和冲击。内孔加工还带来了冷却及排屑问题，造成钻头磨耗加剧，甚至崩刃折断 后来我们试用了以色列ISCAR公司的DR-MF（Drill- MultiFunction）系列多功能钻镗刀具，其先进的切削方式使该零件的加工工艺获得了巨大的改进，极大地提高生产效率并降低生产成本 该刀具从外形上看，兼有快速钻和镗刀的特点，采用单刃切削，带内冷却孔，刀杆表面涂有耐磨涂层，刀杆采用含W、Cr、V等合金元素的中碳钢，经调质处理。刀片为83.5度等边菱形刀片，有两个切削刃可供转位，刀片基体为P类硬质合金，表面为TiCN和TiAlN复合涂层，由于采用革命性的几何设计，该刀片的优点十分突出： ①外刃用于切削、内刃用于钻削且能自动定心 ②钻削时，外刃先与内刃进行切削，刀具逐步进入工件，解决了导向问题，因此无须先钻中心孔 ③正前角设计，降低了切削力，切削刃有倒圆，确保刃部强度 ④切屑控制能力好，配合高压内冷却形式，确保冷却、润滑、排屑的顺利进行 ⑤刀杆排屑槽的螺旋角很小，切屑能顺利排出 ⑥刀片与刀杆之间采用凹凸槽形式定位，并以螺栓紧固，安全可靠 3 工艺改进 继续分析图纸，发现两处铣平面为扳手的旋紧位，形位公差要求很低，可以在一般的铣床上完成。再加上该孔加工刀具优点众多，大大降低了对机床的功率、刚性及刀库的要求，这启发我们尝试采用一般设备对该工件进行加工 (1) 试验条件： ①加工设备：配6工位刀架的CAK6140数控车床、X6025铣床 ②加工产品：如图示轴套件 ③刀具：ISCAR孔加工刀具、外圆车刀、外螺纹车刀、切断刀 ④刀片：孔加工刀具及切断刀为P类硬质合金、覆TiCN及TiAlN复合涂层，外圆车刀及螺纹刀，为降低成本，采用P类硬质合金、覆TiN涂层的刀片 ⑤冷却：采用皂化液 ⑥测量：内外径千分尺及粗糙度测板 (2) 加工工步及参数： 4 加工效果及说明 为考查加工性价比，选用了国产平床身车床，刀具也尽可能选用国产品牌。虽然DR-MF孔加工刀具也能用于外圆车削，但考虑到刀片寿命，还是增加了一把外圆车刀，专门由于端面及外圆面车削 从切削过程看，效果良好，该孔加