辐板偏置式车用旋压张紧轮有限元分析.docVIP

辐板偏置式车用旋压张紧轮有限元分析[摘要] 辐板偏置式旋压张紧轮节省材料、易加工，在汽车工业中应用广泛。本文对某侧辐板的车用旋压张紧皮带轮进行有限元分析，探讨其刚度强度以及带轮厚度和宽度变化对带轮强度的影响，以期对车用旋压张紧皮带轮的设计提供参考 [关键词] 车用张紧轮；旋压；ANSYS；有限元分析 0 引言 皮带轮作为一种重要的机械传动零件，广泛应用于汽车、农机以及轻纺工业的各种机械设备的传动中。车用皮带轮主要应用于汽车发动机的曲轴、水泵、风扇、发电机及张紧轮、导向轮的传动。皮带轮的传统制造工艺采用的是铸锻工艺制成毛坯，再经切削加工而成。而如今，随着旋压成形工艺的发展，旋压皮带轮以其精度高、节能、节材、动平衡好、无污染等特点，已被汽车行业广泛应用[1] 采用侧辐板的旋压张紧轮节省材料、易加工，深受汽车界欢迎。本文对侧辐板的车用旋压张紧轮进行有限元分析，寻找其最大应力所在位置，探讨带轮厚度、宽度变化对张紧轮强度的影响，以期对张紧轮的设计提供参考 1 研究对象 本文选择车用旋压张紧皮带轮作为研究对象，其带轮外径为70 mm，内径为33.9 mm，带宽25 mm，如图1所示。采用SAE1008钢，材料屈服极限≥240 MPa，弹性模量为2.068E5,泊松比为0.29，密度为7.8 g/cm3，工作过程包角为55°，径向加载力为1.05 kN 2 分析方法 本文对该旋压张紧轮进行静力分析, 为研究方便，暂不考虑扭矩、离心力、转速等因素影响 在静力作用下，皮带向皮带轮施加径向力。皮带与皮带轮接触部分即为需要施加力的区域。在实际传动过程中，传动带与带轮的接触范围与带轮的包角大小有关。因此，在进行有限元分析时，将压力加载在与皮带接触的张紧轮面上 本文利用专用接口程序，将带轮的截面轮廓线导入ANSYS软件进行建模，然后再进行有限元强度和刚度分析 2.1 皮带轮三维实体建模 皮带轮的建模有多种方法。本文应用AUTOCAD与ANSYS的专用接口程序，将带轮的截面线导入到ANSYS，在ANSYS环境中建立张紧轮的三维实体模型。运用ANSYS自底向上的建模方法[2]，先将截面线生成面，再将面绕轴线进行旋转，得到实体模型，如图2所示。在旋转体建模过程中，可预先确定要施加载荷的皮带轮表面，对称地进行旋转，以保证两边对称加载后可以将水平方向的分力相互抵消。这就便于在以后计算过程中，按比例地修改施加的载荷 2.2 有限元模型建立 在ANSYS中离散化时，选用Solid 92单元，单元长度为1 mm ，将张紧轮共离散化为182 996个单元。施加载荷时，将载荷施加于接触面，如图3所示。第一次先施加单位载荷，然后根据计算得出的约束结果再进行修正。约束时，采用点约束，约束轴孔内表面。有限元模型如图4所示 初次求解后，可查看结果，如果得出的径向力不等于1050 N，需对施加的载荷进行修正。用实验要求的径向力比实际计算的径向力，所得的系数设置为Scale Factor, 即可得到正确的加载值 为探讨不同厚度及宽度的带轮对其强度的影响，在其他尺寸相同的情况下，分别对以下2组进行比较分析： （1）不同厚度：宽度为25 mm时，厚度分别为2.8 mm，2.3 mm和1.8 mm （2）不同宽度：厚度为2.8 mm时, 宽度分别为25 mm，30 mm和35 mm 3 计算结果及分析 3.1 计算结果 应用ANSYS软件进行计算，厚度为2.8 mm且宽度为25 mm的旋压张紧轮的变形如图5所示，von Mises应力分布如图6所示。其他各张紧轮的变形及von Mises应力分布与图5，6相似 第一组3种不同厚度张紧轮的强度和刚度计算结果如下表1 3.2 结果分析 由图5可知， 旋压张紧轮的最大变形在带轮边缘。由图6可知，旋压张紧轮的最大von Mises应力σmax出现在旋压张紧轮侧辐板的近根部处 从表1可得出， 当厚度从2.8 mm降至2.3 mm时，张紧轮的最大von Mises应力值由90.95 MPa增至126.90 MPa，σmax增大了39.53%；厚度降至1.8 mm时，最大von Mises应力值增至197.35 MPa， 比厚度为2.3 mm时的最大von Mises应力增加了55.52%。 厚度每减少0.5 mm，应力大幅增加 由表2可知：宽度为25 mm、30 mm、35 mm的三组张紧轮，其最大von Mises应力σmax值相差不大。因此，张紧轮宽度变化对其强度的影响不大 取安全系数n=σs／[σ]=1.5，则[σ]=160 MPa，厚度为2.8 mm、2.3 mm时，张紧轮强度可以符合要求。当厚度降至1.8 mm时，