第三章：数控车床的编程.ppt

本章主要要求 ①了解数控车床的基本构成及分类、工艺范围、常用刀具、夹具、量具等工艺装备 ②掌握数控车床的基本操作规范，工件坐标系的设定方法 ③掌握数控车床基本的M、S、F、T、G功能编程指令的含义、格式及应用 ④掌握数控车床循环功能指令及应用 ⑤掌握零件数控车削基本的工艺设计方法 ⑥具备中等复杂程度零件车削编程与加工能力 3.1 数控车床编程基础 3.1.1数控车床的编程特点 (1) 在一个程序段中，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。 (2) 由于图样尺寸和测量值都是直径值，X以直径值表示。 (3) X 向的脉冲当量取 Z 向的一半。 (4) 数控装置具备固定循环功能，可进行重复循环切削。 (5) 为提高工件的加工精度，需要对刀具半径进行补偿。 (6) 许多数控车床用 X 、 Z 表示绝对坐标指令，用 U、W 表示增量坐标指令。而不用 G90、G91 指令。 (7) 第三坐标指令 I、K 在不同的程序段中作用也不相同。 3.1.2工件坐标系的建立 建立工件坐标系是数控编程的重要步骤，通常建立工件坐标系的方法有三种： 1.通过指令 G92建立坐标系（有的系统采用 G50） 2.采用坐标偏置指令G54～G59 指令建立工件坐标系 3.刀偏对刀法建立工件坐标系。 工件坐标系选择指令有G54、G55、G56、G57、G58、G59。均为模态指令。 加工之前，通过MDI(手动键盘输入)方式设定这6个坐标系原点在机床坐标系中的位置，系统则将它们分别存储在6个寄存器中。程序中出现G54～G59中某一指令时，就相应地选择了这6个坐标系中的一个。 程序段格式为：G54  例2 零件如图示，螺纹螺距为1.5，已知坯件为Φ100mm，长175mm的棒料。 工艺分析：这是一个由多种几何元素组成的轴类零件。采用循环方式编程，设每次切深2mm，径向单边余量T = 100 / 2 = 50mm，循环次数P = 25。加工工序为：用1号外圆刀T1车工件外形；再用3号宽为5mm的槽刀T3车螺纹与锥面之间的槽；最后用5号螺纹刀T5车端部螺纹。 * EXIT 第三章 数控车床的编程 EXIT §3.1 数控车床编程基础 EXIT §3.1 数控车床编程基础 Ｇ92指令 程序段格式为：G92 X Y Z　　 X、Y、Z为刀位点在工件坐标系中的初始位置。 G92　X25.0　Z350.0 设定工件坐标系为X1O1Z1 G92　X25.0　Z10.0 设定工件坐标系为X2O2Z2 图4.1　工件坐标系设定 350 10 O2 Z1、Z2 O1 X1 X2 25 EXIT §3.1 数控车床编程基础 EXIT §3.1 数控车床编程基础 EXIT §3.2 单一切削固定循环指令 1、简单车削循环 (1)G80--外圆车削循环格式： G90 ( G91 ) G80 X... Z... I... F... 2.端面切削循环 格式： G81 X_ Z_ F_ ； EXIT §3.2 单一切削固定循环指令 EXIT §3.2 单一切削固定循环指令 3.3.1螺纹加工指令 G32 格式：G32 X_ Z_ R_ E_ P_ F_ ； 功能：执行 G32 指令时，刀具可以加工圆柱螺纹以及等螺距的锥螺纹、端面螺纹。 说明： X、Z：G90 时，为螺纹加工轨迹终点 B 的坐标值；G91 时为螺纹加工轨迹终点 B 相对螺纹加工轨迹始点 A 的距离。 R、E：螺纹加工的收尾量即 C 点相对于 B点的增量（在 G91/G90 时都是增量）。 R 表示 C 点相对于 B点在 Z 向增量；E 表示 C 点相对于 B 点在 X 向半径增量。 P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。 F： 斜角在 45°以 下，F 为 Z 轴方向螺纹导程；斜角在 45°以上，F 为 X 轴方向螺纹导程。 EXIT §3.3 螺纹加工编程指令 3.3.2螺纹切削固定循环指令 G82 1. 直螺纹切削循环 格式： G82 X_ Z_ R_ E_ C_ P_ F_ ； X、Z：在绝对指令时为螺纹终点 C 的坐标值；增量指令时为螺纹终点 C 相对循环起点 A 的移动距离。 R、E：螺纹收尾长度，在 Z、X 轴方向上的回退量，其为增量。省略时，表示不收尾。 C：螺纹头数，取 0、1 或省略时，为单头螺纹。 P：单头螺纹时，为主轴基脉冲处距离切削起点的主轴转角（缺省值为 0）；多头螺纹时，为相邻螺纹头的切削起点之间对应的主轴转角。 F：为螺纹导程。 EXIT §3.3 螺纹加工编程指令 EXIT 3.3.3 螺纹切削复合循环指令 G76 格式： G76 C（m）R（r）E（e）A(α) X（