腐蚀坑对连续油管强度的影响规律研究.docVIP

　　腐蚀坑对连续油管强度的影响规律研究 第一章 绪论 1.1 连续油管及其腐蚀 连续油管（Coiled Tubing 简称 CT）是一种可缠绕在直径在一米以上的卷筒上的油管，连续油管不同于螺旋焊管、无缝管等常规油管，因此又被称为蛇形管。连续油管的单根长度能够达到几千米，抗拉强度也可以达到 621MPa 以上，延伸率达 30%，工作压力可达 60MPa[1]。目前，连续油管的技术应用非常广泛，不但应用于钻井、完井等作业，还可以应用于电潜泵、气举、酸化作业、油井防砂、井下工具打捞、水平井施工、洗井、稠油开采等方面[2]，利用连续油管进行创新性修井服务可以改善油井和油藏的动态。连续油管（CT）的应用领域包括基质酸化和压裂、填充物和结垢清除、连续油管测井、连续油管射孔、氮气气举、防砂、钻井、固井、井液循环和机械封隔等。作为油气井下作业的生产管柱的连续油管，它的特点为长度长、管径小、弯曲曲率半径小、施工环境恶劣、受力复杂，因此对连续油管的性能要求很高，基于这些原因就要求管体本身的性能必须满足其使用条件，以及其焊接接头性能与之相匹配[3]。连续油管作为连续油管作业的核心部件，对于其质量有较高的要求。根据国内外资料[4-5]，每年世界上连续油管的用量能够到达 500 万米，而且连续油管的服役环境相当恶劣，造成其失效的方式也多种多样。其中，与腐蚀有关的占绝大部分。Stanley 等人[6]对国内外连续油管失效事故的原因进行分析，得出大约 51%左右的的失效都与腐蚀有关。在国内，导致连续油管不能继续工作的主要原因是泄漏失效，而早期失效的主要原因是腐蚀性作业[7-8]。 ........ 1.2 连续油管作业技术的发展 连续油管技术的发展起源于二次世界大战期间的海底管线(PLUTO)工程，迄今为止已经有 60 多年的历史，其发展过程大致可分为以下三个阶段。1962 年美国加里福尼亚石油（California Oil）公司和波纹石油工具（Bom，用于陆上和海上油井清砂作业。随后在 1967 年和 1968 年，波纹石油工具公司研制的5M和8M型连续油管作业机，自此以后连续油管作业技术得到了快速的发展，管径和强度得到了很大程度的提高，同时，其应用装备也得到了逐步的改进和完善[9]。这一期间主要使用的连续油管外径为 12.7-25.4mm，并且大多数用于浅井作业。70 年代初期，在发展连续油管的冲砂作业和喷射作业的同时，将外径为 25.4mm 的连续油管作业应用从常规浅井扩大到深井作业，但由于当时连续油管的材料强度（屈服强度为 345-379MPa）以及其直焊缝强度不能满足重复循环及深井作业时所需要的高轴向载荷的要求，以至于连续油管在深井作业中无法得到成功应用。同时由于连续油管焊缝的失效、设备故障及井下连续油管作业事故的增多等多种因素，严重阻碍了连续油管作业技术的发展。到了 70 年代末至 80 年代初期，通过连续油管制造商在针对其设备在现场的应用情况，改进了连续油管作业设计和制造商的技术，进而提高了设备的性能，扩大了连续油管作业时的管径范围，并大大降低了设备的失效率和事故发生的概率，连续油管的作业技术从新得到了发展。由于连续油管制造技术的改进，在 1978 年终于成功开发出外径为31.75mm 的连续油管。 ........ 第二章 内压作用下连续油管强度分析 2.1 克深井连续油管作业井况 连续油管酸化作业中采用的介质为 28%HCl，使油管在作业的过程中产生均匀腐蚀、腐蚀坑、点状腐蚀等问题。针对 KS 井的井况，井下温度为 60℃时，在酸性腐蚀介质的条件下，连续油管的腐蚀最为严重。另外连续油管在作业过程中需多次在滚筒、导向架、注入头、井筒之间往复，如图2-1 所示，在此过程中连续油管要多次经过卷绕拉直弯曲拉直再弯曲再拉直再卷绕过程，多次发生的塑性变形对管体的性能有一定影响[33]，但本文关注的重点为腐蚀坑在此过程中的作用。腐蚀介质加温度的共同作用可能形成均匀腐蚀、局部腐蚀坑等问题，造成连续油管强度下降，同时由于腐蚀坑具有几何不均匀性，因此在腐蚀坑处往往存在较高的应力集中程度，特别是在弹性范围内应力集中程度比较明显。在连续油管作业过程中，由于多次经过塑性变形过程，在腐蚀坑处也会有明显的应变集中问题。总之腐蚀坑的存在对连续有油管的剩余强度及变形能力都有很大影响[34]。在连续油管受到内压作用时，根据国内外的一系列文献研究表明，内压作用的大小一般大约在 2.5~20MPa 之间。为此，本文以连续油管内压最大为 20MPa 来进行计算，得到当连续油管在 20MPa 内压下作业时，连续油管的周向和轴向应力分别为 74MPa 和37MPa，为使连续油管作业时保证安全，后文在计算连续油管受到等效应力作用的时候，以连续油管受到最大内压作用 20MPa 来进行计算