干喷湿纺在PPTA树脂纺丝过程中应用探析.docVIP

干喷湿纺在PPTA树脂纺丝过程中应用探析摘要：文章主要介绍干喷湿纺纺丝工艺应用在PPTA（聚对苯二甲酰对苯二胺）纤维纺丝过程中所涉及到的一些问题，其中包括纺丝组件结构、凝固浴参数设置对纺丝的影响，并且针对出现的一些问题提出改进看法。 关键词：干喷湿纺;PPTA纤维；凝固浴；凝固成纤过程 中图分类号：TQ340.64文献标识码：A文章编号：1006-8937（2012）08-0179-02 干喷湿纺是纺丝工艺的一种，这种工艺的主要特征是纺丝原液经喷丝孔喷出后，不是立即进入凝固浴，而是先经过一小段空气层（一般应小于20～30 mm）再进入凝固浴进行双扩散、相分离和形成纤维丝束。一般而言，空气层可以是空气，也可以是其它惰性气体，对芳香族聚合物树脂进行纺丝，不需要采用惰性气体即可。相对于湿纺来说，采用干喷湿纺工艺，纺丝原液细流能在空气中经受显著的喷丝头拉伸，拉伸区长度远超过液流胀大区的长度，在长距离内发生的液流轴向形变速度梯度变化不大，在胀大区也不会产生很剧烈的形变，因而纤维丝束不容易断裂，因而能够适应在较高的纺丝速度下进行纺丝。 PPTA树脂属于溶致性液晶聚合物，其液晶聚合物分子的分子主链刚硬，分子之间堆砌紧密，且在成型过程中高度取向，因此比较适合采用干喷湿纺的纺丝工艺。 1纺丝组件 纺丝组件是纺丝成形的主要部分, 纺丝组件压力降的大小则表征了纺丝熔体的流变性和可纺性, 同时也从侧面反映了纺丝组件结构的合理性。干喷湿纺纺丝组件通常由组件壳体、组件盖板、过滤材料、分配板、密封垫以及喷丝板（喷丝帽）等多个部件组成，在干喷湿纺生产线上，经过初步过滤及计量泵计量后的熔体在一定的压力下进入到组件内，在组件内经过进一步精过滤和混合，最后从喷丝孔内挤出成形。 干喷湿纺纺丝组件的过滤一般多采用烛芯式结构，其具体形式为在中空骨架材料的外面包覆符合工艺要求的不锈钢烧结毡，纺丝熔体在一定压力作用下渗透通过不锈钢烧结毡，而杂质则留置在不锈钢烧结毡内层，从而起到过滤作用。过滤后的熔体进入分配板小孔，分配板一方面将熔体均匀分配到各喷丝板毛细孔，同时，还起到了对过滤材料的支承和防止喷丝板变形的作用。通过分配板后，熔体经过喷丝板的毛细孔被挤出形成丝条。 一般情况下，干喷湿纺的组件在过滤层上方以及喷丝板和分配板之间都存在一些空腔，用来贮存一定量的熔体，以便熔体连续均匀地通过过滤层和供给喷丝板各毛细孔。 在目前PPTA纺丝的实际生产过程中，受国内目前总体技术水平的限制，我们的纺丝组件设计未采用喷丝板，而是采用了喷丝帽。由于PPTA几乎不溶于浓硫酸以外的各种溶剂，而浓硫酸对大多数材质的腐蚀性又非常强，考虑到防腐问题，目前我们所选的喷丝帽材质为金属钽，为采用1～1.2 mm厚度的板材冲压成型后再激光钻孔而制作成的。由于喷丝帽总体厚度不大，承压能力不强，为避免在较高压力下喷丝帽产生变形，从而影响纺丝质量，纺丝组件的总体压力设计不宜过高。 此外，在设计纺丝组件时，还需注意分配板结构的合理性对保证纺丝组件总体性能所带来的影响。通常情况下，分配板安放在喷丝板（喷丝帽）的上方，物料通过分配板上开设的小孔进入喷丝板（喷丝帽），由于孔的截面积远小于纺丝组件的内腔截面面积，所以在保证分配板能够均匀分配物料的同时，纺丝组件内腔的压力大大升高，这种状况势必会降低纺丝组件以及其它相关设备密封的可靠性。通过对各种纺丝组件结构进行综合分析，我们发现，分配板的存在，对于改善大截面圆形纺丝组件以及大截面矩形纺丝组件分配物料的均匀性，尤其是针对内腔直径大于100 mm的纺丝组件或者同等截面积的矩形纺丝组件，是非常有帮助的，究其原因，主要还是物料经过过滤，输送到过滤材料和分配板之间的空腔时，由于阻力的存在，物料首先会均匀地布满整个空腔，然后才会通过分配板小孔向后输送。但是，对于较小截面积的纺丝组件，这种优势非常不明显，其原因是，对于较小截面积的组件，尤其是对于采用喷丝帽直径不大于50 mm的小组件，只要施加一个非常小的阻力，或者即使不施加相应的阻力，物料也会很容易地充满喷丝帽上方的空腔，从而保证了出丝的均匀性。有鉴于此，我们认为对于采用喷丝帽结构的纺丝组件设计来说，取消分配板结构设计完全可以满足正常纺丝需求，这一点通过试验已经得以验证。对于PPTA树脂的纺丝，采用带有分配板结构的纺丝组件，组件压力接近10 MPa，而未使用分配板的纺丝组件，正常纺丝的组件压力仅为2.5～4 MPa。 2凝固成纤过程 PPTA纤维干喷湿纺的凝固过程非常快，在几秒内即可完成，时间虽然短，但是纺丝原液细流进入凝固浴的前几秒对凝固相分离及成纤结构是至关重要的。在空气段，由于纺丝原液与外界的溶剂质量分布差别巨大，挤出的纺丝原液细流中的溶剂急速挥发（蒸发），从而在