国内外通用齿轮减速器技术的新发展.docVIP

国内外通用齿轮减速器技术的新发展 迎接国外的挑战 吹响应战的号角 融入国际市场的竞争中— 报告人： 李钊刚 教授级高工 一、概述 20世纪末的20多年, 世界齿轮技术有了很大的发展。 产品发展4大趋势： ·高速化 ·小型化 ·低噪声 ·高可靠度 技术发展3大趋势引人注目： ·硬齿面技术 ·功率分支技术 ·模块化设计技术 其他技术的发展：加工检测、修形、材料和热处理的质量控制、精度提高、设计方法和手段…。 这些技术的应用和日趋成熟, 使齿轮产品的性能价格比大大提高, 产品越来越完美, 齿轮在传动领域中仍牢牢地占据着不可替代的位置。 我国20世纪70年代至90年代初: 高速齿轮技术经历了测绘仿制、技术引进（和技术攻关）、到能独立设计制造三个阶段。现在我国自己的设计制造能力基本上可满足国内生产的需要, 设计制造的最高参数为: 最大功率44MW, 最高线速度168m/s, 最高转速67000r/min。 低速重载齿轮技术, 特别是硬齿面齿轮技术也是经历了测绘仿制等阶段, 从无到有逐建发展起来。除了摸索撑握制造技术外, 在推广硬齿面技术过程中, 我们还作了解决“断轴”、“选用”等一系列有意义的工作。在七八十年代一直认为国内重载齿轮两大难题“水泥磨减速器”和“轨钢机减速器”, 现在可以说已完全解决。 八十年代至九十年代初, 我国相继制订了一批减速器标准, 如几个硬齿面减速器标准: ZBJ19004-88、ZBJ19004-89、YB/T050-93。我国有自己知识产权的标准, 如“三环”, 对推进我国齿轮技术的进步, 促进国民经济的发展作出了重要贡献。 九十年代中期以来, 国外公司开始大举抢占中国市场, 它们凭装备、技术、资金的优势大有把中国企业一举打垮之势, 中国的减速器行业面临严重的危机。它们不断推出的新的更新换代的硬齿面通用减速器标准, 不但在承载能力等主要技术指标上又有大的提高, 而且在模块化设计方面都作了新的努力, 相比之下, 我们的标准都已落后, 而且已失去了价格上的优势, 致使我国按任何标准生产的产品都不能与之相抗衡。 二、国外通用齿轮减速器技术的新发展 1. 承载能力又大幅度提高 以FLENDER公司为例, 同样（或基本接近）的中心距1995年样本的额定功率比1988年样本提高10～20%, 1997年样本又比1995年样本提高了约20%。 除个别公司外, 国外著名公司产品样本的承载能力大致在同一条水平线上。承载能力能提高的主要原因, 是技术的成熟、质量控制水平的提高和稳定, 部分公司采用了修形技术等。 2. 模块化设计方面作了新的努力 比利时HANSEN公司最早在减速器设计中成功地应用了模块化技术, 开发出HPP系列。住友公司引进HANSEN技术, 推广了HPP产品。 80年代国外大多公司的产品（FLENDER、SEW、Thyssen…）的中心距等主要参数都采用了R20优先数, 大大减少了主要件的品种规格, 部分实现了模块化设计, 我国的几个标准基本上都以此为母型开发的。这类方法总地说仍是模块化程度不高, 零件难以形成大的批量。 90年代FLENDER彻底甩掉原来的系列体制, 按模块化的思路开发出方形的H—B系列。 HANSEN又丢弃了多面安装的HPP的长方外形, 开发出P4系列, 其小规格仍继承了HPP的中心距。 Sew（Santa salo）在继续保留原优先数中心距的产品外, 又在中小常用规格开发出M系列。 住友公司仍是采用HPP的外形, 采用25°齿形角, 2、3、4级用同样的箱体的办法, 开发出8000系列。 DAVID BROWN开发出G系列中小规格的方形系列。 所有产品几乎都是把输入锥齿轮轴部分作成单独模块组装到圆柱齿轮箱体上。 3. 进一步采取降噪措施 FLENDER、HANSEN都是通过改进箱体的结构设计来降低噪声。按HANSEN公司标准, P4的噪声比HPP低2。5~9 dB(A)。 4. ISO开始着手制订减速器的技术条件标准 截止目前为止, 除AGMA外, 世界各公司的产品都是按各自的经验和条件生产自己的产品, 没有统一的标准, 使得工况系数的选用不一致, 使用寿命没有统一的规定, 热功率计算不准, 某些商业炒作因素难以排除, 给用户的选用带来很大的不便。 90年代ISO开始起草ISO/WD13593工业闭式齿轮传动装置“Enclosed Gear Drives for Industrial Applications”的技术报告草案, 其内容包含: 直齿、斜齿轮装置、承载能力, 计算规则, 应用范围的通则。其中的工况系数KSF值采用AGMA的值, 给出了两种详细计算热功率的方法, 并首次提出按