送料系统车轮小轴设计论文.doc

送料系统车轮小轴设计毕业论文 目　　录 摘　　要 II １ 轴轮类零件的综合分析 1 1.1 轴类零件的结构和特点 1 1.2 零件的材料选择 1 1.3 零件的加工 2 1.4 零件加工工艺分析 2 2 小车轴的分析 4 2.1 零件图样分析 4 2.2 零件的作用 5 2.3 确定毛坯材料及热处理方法 5 2.4 确定主要表面的加工方法 6 2.5 工序安排 6 2.6 划分阶段 6 2.7 工艺路线的选择及确定 7 2.8 小车轴加工工艺流程图 8 3 小车轮的设计分析 13 3.1 小轮的分析 14 3.2 零件的材料及力学性能 14 3.3 热处理 14 3.4 零件各主要部分的功能和技术要求 14 3.5 工艺分析 15 3.6 小车轮的加工工艺流程图 16 4 端盖的设计分析 20 4.1 零件图 20 4.2 零件材料选用及分析 20 4.3 零件各主要部分的功用和技术要求 21 4.4 工艺分析 21 4.5 加工路径的拟定 22 5 标准件的选用 25 6 送料系统小轴车轮装配图 26 结　　论 27 致　　谢 29 参考文献 30 １ 轴轮类零件的综合分析 1.1 轴类零件的结构和特点 1.1.1 轴类零件的功用: 为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证安装后具有一定的回转精度。 1.1.2 轴类零件的分类: 按轴的长度和直径的比例可以分为刚性轴（L/d＜12）和柔性轴两类。 按轴的类型可以分为心轴、传动轴和转轴。 1.1.3 轴类零件的技术要求: 尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴的轴颈可达IT5。 几何形状精度 轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差范围内。对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。 位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 表面粗糙度 根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra1.6～6.3um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra2.5～6.3um，随着机器运转速度的加大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。 1.2 零件的材料选择 合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。 一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质后具有较高的综合力学性能。 轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件。 1.3 零件的加工 轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断、车端面和钻中心孔。 1.3.1 加工步骤 校正： 棒料毛坯在制造、运输和保管过程中易发生弯曲变形，以保证加工余量均匀。校正可在各种压力机上进行。 切断： 当采用棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。 切端面钻中心孔： 中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先加工端面后再钻中心孔。 荒车： 如果轴的毛坯是锻件或大型铸件，则需要进行荒车加工，以减少毛坯外圆表面的形状误差，使后续工序的加工余量均匀。 1.4 零件加工工艺分析 1.4.1 类零件加工的工艺分析 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 粗车—精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。 粗车—半精车—粗磨—精磨。 对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能采用磨削加工路线。 粗车—半精车—精车—金刚石车。 对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工。 对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 1.4.2 轴类零件加工的定位基准和装夹 以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大