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汽车后视镜注塑模具设计毕业论文 目 录 摘 要 I Abstract II 第1章 绪论 1 1.1 目的 1 1.1.1 产品设计和重建模型 1 1.1.2 模具设计 1 1.1.3 模具制造 1 1.1.4 试具 修模 1 1.1.5 制品分析的设计要求 2 1.1.6 计算制品的体积和质量 2 1.1.7明确塑料的特性 2 1.2 要求 3 1.3 设计思想和方法概述 3 1.4 设计软件选用 4 第2章 型腔总体布置与分型面的选择 5 2.1 型腔总体布置 5 2.2分型面的选择 5 第3章 注塑机的选用 6 3.1 浇注系统设计 6 3.2 浇口的设计 7 3.2.1 浇口位置的确定 7 3.2.2 浇口形式和数量的确定 7 3.2.3 浇口尺寸的确定 7 3.2.4 浇口零件 8 第4章 成型零部件的设计 9 4.1 成型零部件的结构设计 9 4.1.1 凹模（型腔板） 9 4.1.2 凸模（型芯板） 9 4.2 成型零部件的工作尺寸计算 10 4.2.1 制品尺寸精度的影响因素 10 4.2.2成型零部件的尺寸计算 10 4.3 成型零件材料的选用及热处理方法 13 第5章 侧向分型与抽芯机构设计 14 5.1 运动分析 14 5.2 抽芯机构主要参数的确定 15 第6章 成型型腔壁厚和底板厚度的计算 18 6.1成型型腔壁厚的计算 18 6.2 型腔底板厚度计算 19 6.3 导向机构设计 19 6.4 导柱 19 6.5 导向孔 19 6.6 导柱的数量和布置 20 第7章 脱模机构设计 21 7.1 脱模机构的设计原则 21 7.2 脱模力的计算 21 7.3 推出零件尺寸的确定 22 7.3.1 推杆直径的确定 22 7.3.2 推板厚度的计算 23 第8章 模流分析 24 8.1 冷却系统的设计原则 24 8.2 模具温度对制品质量和生产效率的影响 24 8.3 冷却系统的分析计算 25 8.3.1 产量计算 25 8.3.2 冷却管道直径和管道空数 25 8.3.3 实际冷却系统布置 27 8.3.4 冷却管道接头设计 27 8.4 排气结构的设计 28 8.4.1 注塑机与注塑模具的关系 28 8.4.2 注射量的校核 29 8.4.3 注射压力的校核 29 8.5 锁模力的校核 29 8.6 模具安装部分的尺寸的校核 30 8.7 注塑工艺控制 31 8.7.1 填充控制 31 8.7.2 保压过程控制 32 8.7.3 保压切换控制 33 结 论 34 致 谢 35 参考文献 36 附录1 中文译文 37 附录2 英文原文 42 第1章 绪论 1.1 目的 通过本次毕业设计掌握塑料、塑料制品、塑料成型工艺和塑料成型模具的基础知识、基础理论和基本的设计方法；能够使用CAD技术正确设计中等复杂程度的塑料模具；能够使用CAE技术对塑料成型过程中出现的常见缺陷进行正确的分析判断并能解决之，从而使最终的设计符合实际生产的相关技术要求。为将来的进一步发展和创业打下较为牢固的基础。 1.1.1 产品设计和重建模型 模具设计人员根据用户提供的资料（一般包括3种类型的资料。第一种是产品样件、第二种是图纸、第三种既有样品又有图纸，但需要修改样件模型），重新构筑新产品模型，设计详细的产品图纸，计算加工材料的收缩率，为模具设计做准备。 1.1.2 模具设计 根据上面做好的产品设计准备来确定注塑机型号，型腔数量和型腔排列、分型面、抽芯机构等，同时需要设计浇注系统、冷却系统、顶出系统、排气系统等。最终还要确定模架等标准件，选用模具材料，绘制模具装配图和主要零部件图纸。 1.1.3 模具制造 在模具装配图及零部件图纸设计完成之后，经过一系列加工、制造和装配过程，完成模具的制造。 1.1.4 试具 修模 在模具制造装配完成之后，就要在事先选定的注塑机上进行试模，如果试模顺利，就对产品尺寸形状进行效验，检查其与设计意图的匹配程度。如果在试模中发现，模具本身存在问题，那么模具就要送回模具车间进行修模处理，直到试模成功，打出合格的产品。因此，修模、试模是一个十分繁琐、复杂的过程。在许多情况下，还要涉及到设计方案的修改，从而对模具进行较大程度的改变，造成反复的修模、试模。我们应该注意到，反复的修模、试模会造成模具内部品质的变化（如出现内应力）导致整副模具的性能降低，从而最终的注塑品质不能达标，这时就存在着模具全部报废的可能。 为了避免出现上述的弊端，在设计过程中采用了以下的设计流程，如图1-1所示。 即在模具的整个设计制造生命周期内（包含了从产品设计到模具设计制造整个过程）使用统一的三维实体模型和知识数据库系统。可以用以下的的图表加以表达这一思想，如图1-2所示。 图1-1 传统的设计方法[2] 图1-3 制品模型 ，AB