快走丝加工编程路线工艺研究.docVIP

快走丝加工编程路线工艺研究摘 要：电火花线切割加工过程中，局部会产生的高温、切割加工破坏了金属应力平衡，可能引起工件的变形，轻则影响加工精度，严重时甚至夹断钼丝不能正常工作，针对这种情况，我们从加工编程等实际问题，进行工艺分析与研究。 关键词：应力平衡；切割变形；工艺分析 中图分类号：TG48 文献标识码：A 电火花加工技术是现代化生产制造技术中的一个重要组成部分，它已成为现代化制造业不可缺少的关键技术。电火花线切割加工是比较常见的加工方法之一，是直接利用电能和热能进行加工的工艺方法。由于电火花线切割加工工艺与普通的机械加工工艺存在很大的差别，所以它对材料的可加工性和结构性起到了改变性的作用，从而使得电火花线切割加工得到了广泛的应用。如：金刚石、硬质合金、高温合金、淬火钢等高熔点高硬度贵重难加工的金属材料，或者被认为工艺性很差的小孔、窄槽、夹缝等设计结构的零件，使用线切割加工既经济又能保证精度，充分的体现了这种加工方法的优越性。用快走丝线切割机床加工时，会切割掉大块金属，会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，应力将重新分布到材料中，残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割中材料会破裂。 1 穿丝孔的位置选择 穿丝孔的位置对于加工精度及切割速度关系甚大。通常，穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或便于计算的坐标点上，以简化编程中有关坐标尺寸的计算，减少误差。当切割带有封闭型孔的凹模工件时，穿丝孔应设在型孔的中心，这样既可准确地加工穿丝孔，又较方便地控制坐标轨迹的计算，但无用的切入行程较长。对于大的型孔切割，穿丝孔可设在靠近加工轨迹的边角处，以缩短无用行程。在切割凸模外形时，应将穿丝孔选在型面外，最好设在靠近切割起始点处，因为材料在切断时，会破坏材料内部应力的平衡状态而造成零件的变形，影响加工精度，采用穿丝孔，保证了零件的完整性，避免了夹丝和断丝，也提高了零件的加工精度，如图1所示。切割窄槽时，穿丝孔应设在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹发生相交现象。此外，在同一块坯件上切割出两个以上工件时，应设置各自独立的穿丝孔，不可仅设一个穿丝孔一次切割出所有工件。切割大型凸模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。 穿丝孔的直径大小应适宜，一般为Φ2mm～Φ8mm。若孔径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝；若孔径太大，则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多，孔径太小，排布较为密集，应采用较小的穿丝孔(Φ0.3mm～Φ0.5mm)，以避免各穿丝孔相互打通或发生干涉现象。如果要利用穿丝孔作为加工找正基准，必须保证其位置精度、尺寸精度和粗糙度，可采用坐标镗床镗削加工，如果不作为加工找正基准，可以采用钻孔加工，或者采用电火花穿孔加工。 2 加工路线的选择 线切割加工过程中，合理地安排工件的切割路线，并在此基础上编制程序，才能优质、高效地完成切割加工。 如图2所示，程序的起点可以分别为A、B。切割路线可有两种，路线B→a→b→c→d→a→B,由于一开始零件就和夹持部分就大部分分割开，零件的强度降低，会产生变形，导致加工误差，而路线A→d→c→b→a→d→A切割加工，情况就会好很多。 一般情况下，切割加工路线应从零件装夹位置的附近开始向离开工件装夹位置的方向切割，最后回到零件装夹位置的附近。线切割加工的多为封闭图形，加工的起点往往就是加工终点，由于二次放电切割加工和重力的作用，往往会在起点处形成二次切痕，因此，加工的起点应尽量选择在工件截形的相交点，例如拐角处或是精度要求不高且便于修整的位置。 3 减少线切割加工的变形 有些零件在切割后，尺寸总是出现明显偏差，检查机床、程序都正常，最后发现是由于零件变形引起的尺寸变化。 零件切去的实体部分太多时，零件内应力变化很大，容易产生变形、开裂。所以在零件淬火前进行粗加工，给线切割工序留2-3mm的余量，能够很好的减少线切割时产生的应力。为了满足零件的精度要求，还可以通过粗、精二次切割，使粗切后的变形量在精切时被修正，粗切后为精切留得余量约0.5mm。在切割开口零件时：对于未淬火的零件切割后在开口处张开，使开口尺寸增大，如图3所示。对于淬火的零件切割后在开口处闭合，使开口尺寸减小，如图4所示。通过粗、精二次切割减少变形量。回火是减少淬火产生应力的重要手段，回火的效果与回火温度、回火持续时间有关。对于易变形、开裂的工件，可以在线切割后再进行180-200℃、4小时的回火，以达到减小应力和稳定金相组织的目的。 4 3B程序格式 编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与验证，确定其正确性。线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，